Prototypen direkt aus Serienmaterial hergestellt

“Unsere Kunden profitieren von enormen Zeit- und Kostenersparnissen. Während die konventionelle Herstellung eines Nullserien-Werkzeugs oftmals mehrere Wochen in Anspruch nimmt, stellen wir die Einsätze für unsere Werkzeugstammform innerhalb von nur wenigen Tagen, beziehungsweise teilweise sogar in wenigen Stunden zu einem Bruchteil der Kosten her”, so Stefan Pietzner, Geschäftsführer des Unternehmens. Die Stammformen für die gedruckten Einsätze werden kostenlos zur Verfügung gestellt. In diese können durch ein integriertes Passleistensystem sowohl kleinste als auch größte gedruckte Einsätze direkt auf der Spritzgussmaschine in die Form eingebaut werden. Gefertigt werden so Prototypen und Bauteile in Null- beziehungsweise Kleinstserien von hoher Qualität, aus Original-Material, auch mit Glasfaseranteil. Neben der Designüberprüfung und -optimierung, steht aber vor allem die Möglichkeit der umfangreichen Funktions- und Belastungstests unter praxisnahen Bedingungen im Fokus, kommen diese der Serienqualität doch sehr nahe. Durch das System können Entwickler notwendige Anpassungen viel schneller erkennen und somit ihren Entwicklungsaufwand maßgeblich reduzieren. Additiv gefertigte Bauteile besitzen aufgrund ihres schichtweisen Aufbaus nicht die gleichen Eigenschaften wie gespritzte Bauteile. Darum ist es für realitätsgetreue Tests notwendig, im seriennahen Spritzgießverfahren hergestellte Muster zu verwenden. Der hohe Automatisationsgrad, die Schnelligkeit und die überschaubaren Kosten sprechen dafür, Kunststoffspritzgussformen aus 3D- Druckern herzustellen, um mehrere Prototypen im Serienwerkstoff zu erhalten. In House Versuche mit dem Meding-Vario-Baukastensystem und Meding eigenen Produkten haben zudem die Lebensdauer der 3D gedruckten Formeinsätze deutlich steigern können. Selbstverständlich können die Stammformen mit den gedruckten Einsätzen auch auf den internen Reinraumspritzgießmaschinen platziert und damit entsprechend gefertigt werden.