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Kundenspezifische Formteile spielen eine zentrale Rolle für die Funktionsfähigkeit des Produkts. (Bild: Trelleborg)

Vor allem dort, wo Milch und heißer Dampf aufeinandertreffen, sind die Herausforderungen groß, weil es Ingenieure abwechselnd mit heißen, trockenen, nassen oder verunreinigten Oberflächen zu tun haben. Beim Formteil für die Maschine war die erste Schwierigkeit, dass es strenge Vorgaben für den Bauraum gab. Dampfdüse und Schäumer mussten in das bestehende System integriert werden. Eine technische Herausforderung war die Herstellung der Düsenbohrungen, welche schmale Toleranzen von nur 20 bis 30 Mikrometern haben. Auch die Materialwahl war aufgrund der lebensmitteltechnischen Anwendungen sensibel. Gemeinsam entschied man sich für das Material LSR anstatt der gängigen Elastomere. Das Flüssigsilikon zeichnet sich – neben sehr guter chemischer und thermischer Beständigkeit – als sehr reines, biokompatibles Material aus. Zudem lassen sich Formteile flexibel in vorgegebene Bauräume stabil und sicher integrieren. Bevor der Prototyp gebaut wurde, wurden auftretenden Kräfte der Anwendung mit mehreren FEA-Simulationen geprüft. Danach plante das Team die Serienfertigung des Formteils. Insbesondere das Design und die Herstellung der benötigten Spritzgusswerkzeuge waren aufgrund der komplexen Teilegeometrie sehr aufwändig. Für die Produktion der Formteile kam für die Dampfdüse die 2K-Spritzgusstechnik zum Einsatz. Diese eignet sich deshalb so gut, weil sich damit komplexe Hart-Weich-Verbindungen mit besonders engen Toleranzen herstellen lassen.

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Trelleborg Sealing Solutions Germany GmbH

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