Das Bild zeigt die Temperaturverteilung im Bauteil während des Einspritzvorgangs auf einem interaktiven 3D Modell, hier bei 74 Prozent gefüllt. (Bildquelle: Sigma)

So wird der interdisziplinäre Austausch gefördert, der eine direkte Verbindung von der Simulation in der Entwicklung zur Spritzgießmaschine in der Produktion schafft. Messebesucher können den Vorgang live am Stand erleben. An dem Gemeinschaftsprojekt „Topflappen“ wird demonstriert, wie die virtuelle DoE zielführend eingesetzt wird und das neue Werkzeug maßgeblich zur interdisziplinären Kommunikation beiträgt. Im Projekt liefen Bauteildesign und Werkzeugkonstruktion zeitgleich, sodass eine enge Zusammenarbeit aller Partner notwendig war. So wurde parallel eine virtuelle DoE zur Validierung des Bauteildesigns als auch eine zur Überprüfung des Heizkonzepts durchgeführt. Die Ergebnisse zeigen, dass das Bauteil durch die Wabenstruktur hohe Anforderungen an Material und Werkzeug stellt. Lufteinschlüsse an den Zusammenfließstellen in den Wabenwänden und ein Anvernetzen des Materials während der Füllung sind zu vermeiden. Die Lasche ist treibend für die Zykluszeit. Mit Hilfe der Software des Unternehmens werden Länge und Leistung der Heizpatronen für gleichmäßige Temperaturen in der Kavität ausgelegt. Durch den Austausch der Ergebnisse beider DoEs mit allen Projektpartnern wurde eine gemeinsame Basis geschaffen, auf der schnell fundierte Entscheidungen getroffen wurden: Im Werkzeug wird eine Entlüftung eingesetzt. Durch die Auswahl des richtigen Materials, wird ein Anvernetzen während der Füllung vermieden und das Bauteil wird sogar vergrößert. Die Lasche wird konstruktiv angepasst, sodass die Heizzeit um etwa 5s verkürzt wird.

Halle/Stand 13/B31