Die Temperaturverteilung im Bauteil während des Einspritzvorgangs auf einem interaktiven 
3D-Modell, hier bei 74 % gefüllt.
Bildquelle: Sigma Engineering

Die Temperaturverteilung im Bauteil während des Einspritzvorgangs auf einem interaktiven
3D-Modell, hier bei 74 % gefüllt.
Bildquelle: Sigma Engineering

Um die maximale Effektivität in einem Projekt zu erreichen, dürfen Daten nicht nur für einzelne Abteilungen erhoben werden, sondern müssen für alle Projektbeteiligten aufbereitet und zugänglich sein. Dazu präsentiert die Sigma den neuen Sigmainteract. Damit können Sigmasoft-Ergebnisse jetzt interaktiv und in 3D schnell und einfach abteilungs- und firmenübergreifend geteilt werden. Damit fördert der Softwareanbieter den interdisziplinären Austausch und schafft eine direkte Verbindung von der Simulation in der Entwicklung zur Spritzgießmaschine in der Produktion.
Den Sigmainteract können Besucher live am Stand erleben und nutzen. Das Unternehmen demonstriert an dem Gemeinschaftsprojekt „Topflappen“ zusammen mit der Momentive Performance Materials, Leverkusen, der Emde Mouldtec, Oberbachheim, der Wittmann Battenfeld, Kottingbrunn, Österreich und der Nexus Elastomer System, Eberstalzell, Österreich, wie die Virtuelle DoE zielführend eingesetzt wird und wie das Softwarewerkzeug maßgeblich zu einer guten interdisziplinären Kommunikation beiträgt. Im Projekt liefen Bauteildesign und Werkzeugkonstruktion zeitgleich, sodass eine enge Zusammenarbeit aller Partner notwendig war. So führte der Softwareanbieter parallel eine virtuelle DoE zur Validierung des Bauteildesigns als auch eine zur Überprüfung des Heizkonzepts durch.

Eine gemeinsame Basis schaffen

Die Ergebnisse zeigen, dass das Bauteil durch die Wabenstruktur hohe Anforderungen an Material und Werkzeug stellt. Lufteinschlüsse an den Zusammenfließstellen in den Wabenwänden und ein Anvernetzen des Materials während der Füllung sind zu vermeiden. Die Lasche ist treibend für die Zykluszeit. Mit Hilfe der Software werden Länge und Leistung der Heizpatronen für gleichmäßige Temperaturen in der Kavität ausgelegt.
Durch den Austausch der Ergebnisse beider DoEs mit allen Projektpartnern wurde eine gemeinsame Basis geschaffen, auf der innerhalb des Projektgremiums schnell fundierte Entscheidungen getroffen wurden: Im Werkzeug wird eine Entlüftung eingesetzt. Durch die Auswahl des richtigen Materials, wird ein Anvernetzen während der Füllung vermieden und das Bauteil wird sogar vergrößert. Die Lasche wird konstruktiv angepasst, sodass die Heizzeit um ca. 5s verkürzt wird.
Auf dem Stand kann der Besucher die Produktion des „Topflappen“ virtuell aber auch live erleben. Er wird auf einer SmartPower 90/350, Steuerung Unilog B8, von Wittmann Battenfeld [Stand 15C06] produziert. Das LSR-Spritzgießwerkzeug inkl. Kaltkanal-NVD kommt von Emde Mouldtec [Stand 12A21]. Die Anlage wird komplettiert durch eine Servomix X200 Dosieranlage von Nexus Elastomer Systems [Stand 12E49-01]. Als Material wird das Silopren LSR 2640 von Momentive Performance Materials [Stand 6B15] verwendet.
Beispielhaft für diesen Wissensaustausch während der Produktdesign- und Werkzeugentwicklungsphase werden zentrale Erkenntnisse direkt an der Maschine mit Sigmainteract interaktiv und in 3D dargestellt. Simulation und Produktion stehen damit in direkter Verbindung. Die Besucher sehen dabei anschaulich, wie sie ihre Simulationsergebnisse einfach innerhalb des Unternehmens und an den Kunden kommunizieren können.