Der neue nachhaltig hergestellte Flüssigkautschuk verleiht Kautschukmischungen eine sehr gute Elastizität auch bei kalten Temperaturen. Winterreifen erhalten so eine optimale Haftung bei Schnee und Eis. (Bild: Kuraray)
Gleichzeitig erwarten Verbraucher den Ersatz erdölbasierter Materialien, die bei der Reifenproduk-tion für die notwendige Elastizität sorgen. Kuraray Europe, Hattersheim, hat Liquid Farnesene Rubber (L-FR) entwickelt, der nachhaltig auf Basis von Beta-Farnesen aus nachwachsenden Zuckerrohr hergestellt wird. Die Zugabe verbessert die Leistungsfähigkeit und Langlebigkeit. Das neue Material behält insbesondere bei kühleren Temperaturen seine Elastizität und sorgt so für optimale Haftung auf verschneiten oder vereisten Straßen. Reifenhersteller profitieren zudem von der schnelleren Vernetzung und niedrigeren Viskosität. Dies führt zu effizienteren Produktionsprozessen. „Unser neuer biobasierter Flüssigkautschuk Liquid Farnesene Rubber verleiht Gummimischungen als Additiv eine niedrige Viskosität und bleibt nach der Vulkanisation auch bei tieferen Temperaturen elastisch“, sagt Ralph Böhm, Senior Manager Sales Elastomer bei Kuraray. Das aus nachwachsenden Rohstoffen hergestellte Material kann konventionelle Flüssigkautschuke in zahlreichen Anwendungen der Reifenherstellung ersetzen – etwa bei Kautschukmischungen für Profile, Laufflächen sowie Unterpolster.
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Es basiert auf Beta-Farnesen, einem nachwachsenden, aus Zuckerrohr gewonnenen Monomer. Mithilfe etablierter Fermentationsprozesse wandeln eigene Hefestämme Zuckerquellen in Beta-Farnesen um. Aus dem Grundstoff wird mittels Polymerisation Liquid Farnesene Rubber synthetisiert. Die spezielle Struktur aus stark verzweigten Molekülketten reduziert Verschlaufungen und bewirkt eine niedrigere Viskosität im Vergleich zu flüssigen Isopren-kautschuken. Damit ermöglicht das Material die Herstellung hochviskoser Kautschukmischungen. Aufgrund des hohen Molekulargewichts covernetzt der Flüssigkautschuk beim Vulkanisieren. Das sogenannte Ausbluten der niedermolekularen Bestandteile an die Oberfläche, wie bei herkömmlichen Weichmachern, wird stark reduziert. Darüber hinaus profitieren Reifenhersteller von der schnellen Vernetzung des Materials. Die gute Co-Reaktivität führt zu einer schnellen Vulkanisation. Damit lassen sich Prozesszeiten verkürzen, die eingesetzte Energie reduzieren und höhere Durchlaufzahlen realisieren.
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