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Das Verfahren weist einen 40 % geringeren Strom- und Dampfeinsatz, weniger Abgas und Abwasser sowie deutlich weniger CO2-Emissionen auf. Entwickelt wurde es von den Mitarbeitern des Geschäftsbereichs Butyl Rubber zusammen mit Kollegen aus dem Zentralbereich Innovation & Technology. „Mit dem ‚Dry Finishing‘-Verfahren können wir den Herstellungsprozess von hochwertigem Butylkautschuk deutlich optimieren“, sagte Hanns-Ingolf Paul, Leiter Global Technology des Geschäftsbereichs Butyl Rubber. „Es reduziert die Zahl der Projektschritte, gleichzeitig senkt es Strom- und Dampfeinsatz sowie die während der Produktion entstehenden Abluft- und Abwassermengen.

Ein wesentlicher Fortschritt des „Dry Finishing“-Verfahrens gegenüber der herkömmlichen Produktion von Synthesekautschuk ist der Verzicht auf das prozess- und energieintensive so genannte Dampf-Strippen, das die flüssige Kautschuk-Lösung in einen festen Aggregatzustand überführt. Die Entgasung der Lösung erfolgt stattdessen per Direkt-Eindampfverfahren in einem speziellen Extrusionsapparat. Dort findet auch die Trocknung des Synthesekautschuks in einer Zentrifuge statt. Bislang erfolgt dieser Produktionsschritt über Trockenbänder, die sowohl viel Energie verbrauchen als auch große Mengen an Abluft erzeugen. Das bei der Trocknung abgesonderte Wasser wird in den Produktionsprozess zurückgeführt.

Neben der erheblichen Energieeinsparung war für die Jury entscheidend, dass die neue Technik auch für die Herstellung anderer Synthesekautschuke genutzt werden kann und im Hinblick auf die Investitionen wettbewerbsfähig ist. „Die Vorteile dieser Technologie können somit faktisch auch einen breiteren Anwendungsbereich haben“, lautet die Urteilsbegründung.

(dw)