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Ebenfalls groß war das Interesse an neuen Möglichkeiten für die Produktentwicklung, beispielsweise für die boomenden Sektoren Leichtbau und Elektromobilität. So war der 1.300 m² große, doppelstöckige Messestand des Unternehmens (der größte der Messe) an allen Messetagen hervorragend frequentiert und die Fachbesucher zeigten sich begeistert von den zehn innovativen Exponaten und Anwendungen. Damit wurden auch die Erwartungen des Unternehmens rundum erfüllt; Arburg war mit der Fakuma 2012 sehr zufrieden. Die Stimmung der Besucher war optimistisch, jedoch mit einer gewissen Zurückhaltung in Sachen Zukunftserwartung.

Mit über 20 Exponaten und zahlreichen unterschiedlichen Anwendungen auf dem eigenen Stand und auf Fremdständen zeigte Arburg die Leistungsfähigkeit und das breite Einsatzspektrum seiner Allrounder-Spritzgießmaschinen. Das Anwendungsspektrum umfasste unter anderen die Mehrkomponententechnik, Verarbeitung von Flüssigsilikon (LSR) und Festsilikon (HTV), Partikelschaum-VerbundSpritzgießen (PVSG), Langfaser-Direktspritzgießen, Pulver-Spritzgießen, Verpackungs-, Medizintechnik- und Optikanwendungen sowie das Umspritzen von Einlegeteilen auch mit Hotmeltverfahren.

Mit dem Metathema „Produktionseffizienz“ als Weiterentwicklung des Themas „Energieeffizienz“ hat Arburg einen Volltreffer gelandet, wie das Feedback der Kunden eindeutig bestätigte. Auch bei der Entwicklung der in Friedrichshafen vorgestellten Neuheiten war das Ziel stets, die Wirtschaftlichkeit der Spritzteilproduktion zu steigern. Im Maschinensektor sind dies die neue Baugröße 630 A der elektrischen Baureihe Alldrive, das Produktivitätspaket für die hydraulische Baureihe Golden Edition und das servohydraulische Antriebskonzept für die großen Allrounder S. Dass die Innovationskraft weit über den Maschinenbereich hinaus geht, zeigen die Weltneuheiten im Anwendungs- und Verfahrenssektor, die Arburg zusammen mit Partnern entwickelt haben: das Langfaser-Direktspritzgießen, das Partikelschaum-Verbund-Spritzgießen und das Inline-Bedrucken.

Neuheiten im Maschinensektor steigern Effizienz
Mit dem Allrounder 630 A mit 2.500 kN Schließkraft und Spritzeinheit 1300 als neue Maschinengröße verfeinert sich die Abstufung der elektrischen Baureihe hinsichtlich Schließkraft und Leistung. Damit ist eine hochdetaillierte Abstimmung der Maschine auf die Anwendung möglich, was im Hinblick auf eine effiziente Spritzteilproduktion eine sehr wichtige Rolle spielt.

Mit dem Produktivitätspaket lässt sich die Effizienz der hydraulischen Baureihe Allrounder Golden Edition steigern. Das Paket besteht aus dem Arburg Energiesparsystem (AES) mit drehzahlveränderbarem Pumpenantrieb und einem wassergekühlten Antriebsmotor. Vorteile sind die Reduzierung des Energiebedarfs um bis zu 20 Prozent, Verkürzung der Trockenlaufzeiten um rund fünf Prozent und eine Minimierung der Emissionen.

Bei den großen hydraulischen Allroundern S von 2.500 bis 5.000 kN Schließkraft lassen sich mit dem servohydraulischen Antriebskonzept bis zu 50 Prozent Energie einsparen im Vergleich zu Maschinen älterer Generation. Weitere Vorteile sind eine minimale Maschinenkühlung sowie ein geringer Geräuschpegel.

Neue Verfahren bieten Potenziale zur Effizienzsteigerung
In Sachen Wirtschaftlichkeit gewinnt das Thema Leichtbau zunehmend an Bedeutung, zu dem Arburg gleich zwei innovative Anwendungen vorgestellt hat. Bei dem neuen Verfahren „Langfaser-Direktspritzgießen“, das zusammen mit dem Kunststoff-Zentrum SKZ in Würzburg entwickelt wurde, ermöglicht die Inlinezuführung der Fasern in die Schmelze, noch längere Fasern als bisher zu verarbeiten und so beispielsweise leichtere Spritzteile mit dünneren Wandstärken und hoher Festigkeit herzustellen. Als weitere Vorteile lassen sich bei diesem Verfahren die Faserlänge, der Faseranteil und die Materialkombination individuell beeinflussen.

Beim Partikelschaum-Verbund-Spritzgießen (PVSG) handelt es sich um ein Projekt mit den Firmen Krallmann und Ruch Novaplast, bei dem erstmals ein geschäumtes Teil mit Kunststoff im Spritzgießverfahren kombiniert wird. Dabei verbinden sich die beiden Komponenten, sodass nachgeschaltete Montageschritte entfallen und in einem Schritt ein fertiges Bauteil entsteht. Diese Herstellung von Verbund-Bauteilen aus Partikelschaum und spritzgegossenem Kunststoff eröffnet völlig neue Möglichkeiten für die Bereiche Elektromobilität, Leichtbau und Dämmung.

Ein weiteres Beispiel für Effizienzsteigerung durch Produktdesign und Prozessintegration ist die Fertigungszelle mit Inline-Bedruckungsanlage. Dieses sogenannte Inkbot-Verfahren von FPT Robotik kombiniert Digitaldruck und Robotik und ermöglicht, Teile mit freien Geometrien und Wölbungen flexibel zu bedrucken. So lassen sich Spritzteile in einem Schritt vollautomatisiert und gleichzeitig individualisiert herstellen. Durch die integrierte Veredelung der Kunststoffteile können die Spritzgießer die Wertschöpfung erhöhen, schnell auf neue Dekoranforderungen reagieren und sich damit einen Wettbewerbsvorteil verschaffen.

(dw)