Bild

Etwa 12 Mio. Euro hat das Chemieunternehmen dafür investiert, um die Produktionslinie von konventioneller Ziegler-Natta-Chemie auf den ACE-Prozess umzustellen. Die neue Linie – EPT 3 – hat eine Kapazität von 95.000 t/a. Das entspricht mehr als der Hälfte der Gesamtkapazität dieser Anlage – die mit einer Jahreskapazität von 180.000 t derzeit die größte EPDM-Produktionsstätte weltweit ist. Das Unternehmen hat die die Umstellung „im geplanten Zeit- und Budgetrahmen abgeschlossen“, sagt Torsten Derr, Leiter der Business Unit Keltan Elastomers (KEL).

Der ACE-Prozess, der auf außergewöhnlich aktive Katalysatoren setzt, erlaubt es, eine ausgesprochen breite Palette bewährter, hochwertiger EPM und EPDM-Typen zu liefern – in gleichbleibender Qualität, chlorfrei und in hohen Reinheitsgraden. Darüber hinaus verbraucht der Prozess weniger Energie und produziert keine Katalysator-Abfälle, wodurch auf einen Deashing-Schritt verzichtet werden kann.

Derzeit umfasst das EPDM-Kautschuk-Programm des Unternehmens 7 ACE-Typen: „Die Einführung dieser Produkte aus der EPT-3-Linie ist das Ergebnis ausführlicher Testläufe und Produkt-Prüfungen, einschließlich mehrerer Testläufe auf einer der kleineren Produktionslinien in unserer Anlage in Geleen“, sagt Derr weiter. Bevor die neue Produktionslinie in Betrieb genommen wurde, wurden Proben der neuen ACE-Typen über ein Jahr hinweg im Markt getestet. Bereits jetzt befinden sich ACE-Typen im Verkauf.

Der ACE-Prozess gestattet nicht nur eine nachhaltigere Produktion. Er macht auch höherwertige EPDM-Typen zugänglich, die durch konventionelle Herstellungs-Technologien bislang nicht in Reichweite waren. „Das ACE-Katalysator-System erlaubt uns, das komplette EPDM-Portfolio herzustellen – inklusive einer breiten Auswahl an Monomer-Zusammensetzungen und Molekulargewichten“, sagt Derr. „Darunter Typen mit einem hohen ENB-Anteil für die schnelle Vulkanisation und (ölverstreckte) Varianten mit einem ausgesprochen hohen Molekulargewicht für herausragende elastische Eigenschaften. Darüber hinaus profitiert das Keltan ACE-Portfolio weiterhin in vollem Umfang von unserer Controlled Long Chain Branching-Technologie, die eine gute Verarbeitbarkeit bei unseren Kunden sicherstellt. High ENB- und (ölverstreckte) Varianten mit einem hohen Molekulargewicht sowie verzweigte Typen sind mit Metallocen-Technologie nur schwer herzustellen“, fasst Derr zusammen.

In Changzhou, China, wird 2015 eine neue EPDM-Anlage angefahren; diese wird ebenfalls mit ACE-Technologie betrieben. Die Anlage wird über eine Kapazität von 160.000 t/a verfügen und 235 Mio. Euro kosten – das ist die höchste Investition, die das Unternehmen bis heute in China getätigt hat.

EPDM findet in Form von Türdichtungen und Kühlschläuchen vor allem in der Automobilindustrie Einsatz. Nach Schätzungen des Unternehmens finden sich in jedem Auto rund 7 kg EPDM. Darüber hinaus wird das Produkt in der Kunststoff-Modifikation, in Kabeln, in der Baubranche und in der Herstellung von Öl-Additiven verwendet. Der Werkstoff zeichnet sich durch eine sehr geringe Dichte, gute Beständigkeit gegen Hitze, Chemikalien und Bewitterung sowie gute elektrische Isolationseigenschaften aus.

(dw)