Deguma-Schütz, Spezialist für gummi- und kunststoffverarbeitende Maschinen aus Geisa, arbeitet im Projekt „AdaptAR“ intensiv an einem digitalen System, das herkömmliche Handbücher ersetzt. (Bild: Deguma)
Deguma-Schütz arbeitet im Projekt AdaptAR intensiv an einem digitalen System, das herkömmliche Handbücher ersetzt. Bild: Deguma
Fehlen Angaben oder gibt es nachträglich Änderungen am Produkt, können Hersteller diese in der gedruckten Gebrauchsanweisung nicht mehr berücksichtigen. Deshalb entwickelt Deguma im Forschungsprojekt AdaptAR zusammen mit dem Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT ein Augmented-Reality-System. Das soll den hohen Aufwand zum Erstellen von Handlungsanweisungen um rund 70 % verringern und Anleitungen so nutzerfreundlicher machen.
Handlungsanweisungen für Maschinen müssen auf Grund der Variantenvielfalt der Anlagen oder technische Neuerungen fortlaufend angepasst werden. Für Maschinenbauer ist das ein großer Aufwand. Deshalb arbeitet die Deguma-Schütz, Geisa, im Projekt intensiv an einem digitalen System, das herkömmliche Handbücher ersetzt. Mit digitalen Endgeräten wie Tablets oder Smart Glasses werden Maschinenführer direkt am Einsatzort zu einer individuellen Lösung des Problems geführt.
Dafür wird zu jeder Maschine oder Anlage ein digitaler Zwilling erstellt, der alle zugehörigen Auftrags-, Produkt-, Prozess- und Ressourcendaten in einer lokalen Datenbank zusammenführt. Bei der Entwicklung der Software ist das Know-how aller Mitarbeiter gefragt: „Wir testen die neue Software in verschiedenen Beispielanwendungen: Bei der Montage unserer Maschinen beim Kunden, bei der Inbetriebnahme, der Instandhaltung und Aufbereitung“, sagt Daniela Dingfelder, operative Geschäftsführerin bei Deguma-Schütz.
Ein digitales Handbuch soll im Forschungsprojekt entwickelt werden. Bild: Deguma
Der Vorteil des digitalen Zwillings
Der digitale Zwilling wird während der Nutzung mit weiteren Daten aus verbundenen IT-Systemen angereichert. „Es ist einmalig, wenn die vielen Daten aus früheren Dokumentationen, der Aufbereitung der Maschinen, unserem Qualitätsmanagement und auch der späteren Inbetriebnahme beim Kunden in einem System zusammenlaufen“, berichtet Martin Schulz, Leiter Elektrotechnik. Für Industrie-Unternehmen entstehen dadurch weniger Kosten für Fachpersonal und Reisen, eine Zeitersparnis bei der Inbetriebnahme, Wartung und Fehlersuche sowie weniger Ausfallzeiten und Unfälle durch die unsachgemäße Bedienung der Anlagen. „Bei uns läuft schon vieles digital. Aber wir wünschen uns, dass die vielen Daten aus früheren Dokumentationen, der Aufbereitung der Maschinen, unserem Qualitätsmanagement und auch der späteren Inbetriebnahme beim Kunden in einem System zusammenlaufen können. Das würde enorm zur Wertschöpfung beitragen“, ergänzt Dingfelder.
Das Projekt läuft bis 2023. Es wird vom Aachener Fraunhofer-Institut für Produktionstechnologie IPT geleitet und vom Bundesministerium für Bildung und Forschung gefördert. Neben der mittelständischen Deguma-Schütz beteiligen sich elf weitere Partner wie die IG Metall oder Miele.
