In neuem Gewand vollautomatisiert Elastomerspritzgießen

In Zeiten wachsenden Kostendrucks auf Verarbeiter und dem daraus resultierenden Streben nach höchstmöglicher Effizienz gewinnt das Geschäft mit automatisierten Fertigungszellen inklusive Werkzeug und Spritzgießmaschine bei LWB zunehmend an Bedeutung. Das demonstriert das Unternehmen auf der DKT in Nürnberg mit seiner diesjährigen Messemaschine, in der verschiedene Funktionen mechanisch und elektrisch nahtlos integriert wurden. Die auf der Messe vorgestellte Maschinenbaureihe zeigt erstmals die neue Formensprache des aktualisierten Maschinendesigns. Dieses wurde von Grund auf neu entwickelt und präsentiert sich sichtlich moderner. Wo möglich wurde konsequent verkleidet und integriert, um einen aufgeräumten Eindruck zu hinterlassen. Dies wurde zusätzlich durch eine neue Farbgestaltung unterstrichen. Dieses Design wird künftig auch sukzessive auf weitere Maschinen des Herstellers angewendet.

Für den Maschinenbauer bedeutet Effizienz & Nachhaltigkeit vor allem die konsequente Optimierung von Prozessen, maximale Materialeffizienz und Transparenz. Neben den gängigen Maßnahmen zur Verbesserung der Energieeffizienz beim Elastomerspritzgießen, etwa durch verbesserte Antriebstechnologien und Isolierungen, steht die Parallelisierung von Prozessschritten im Zentrum der Entwicklung.

Auf der Messe zeigt LWB eine als VCRS1000 bezeichnete C-Rahmen-Maschine mit Rundtisch. Diese verfügt über eine Schließkraft von 1.000 kN und eine 85 ccm RS-Elastomer-spritzeinheit. Der Rundtisch mit einem Durchmesser von 1.600 mm kann zwei Werkzeugunterhälften mit Abmessungen von jeweils 750 x 550 mm aufnehmen. Die modulare Bauweise ermöglicht aber auch Anpassungen des Drehtischdurchmessers. Ein vollintegrierter 6-Achs-Roboter bestückt das Werkzeug mit metallischen Einlegern und entnimmt den vulkanisierten Demoartikel, einen Flaschenöffner. Dieser wird an eine Kühlstation übergeben und nach dem Unterschreiten einer manuell handelbaren Temperatur aus der Fertigungszelle geschleust. Die Drehtischmaschinen des Unternehmens zeichnen sich durch schnelle Verfahrbewegungen, ergonomische Bedienhöhen und damit einfachen Zugängen sowie ein modular skalierbares Design aus. Zur Steigerung der Materialeffizienz ist die Kaltkanaltechnik unverzichtbar. In Kombination mit einem Nadelverschluss wird die höchstmögliche Artikelqualität bei minimalem Materialverlust im Verteilersystem ermöglicht.
Das Unternehmen stellt sich als Turn-Key-Lieferant für vollautomatisierte Fertigungszellen dar. Dazu zählt auch das Werkzeug. Auf der Messe wird eine Form mit zwei Kavitäten des Unternehmens M. Huber I.T. gezeigt, das mit einem dazugehörigen Kaltkanal mit werkzeuginnendruckgeregeltem Nadelverschluss ausgestattet ist. Die zur Druckerfassung notwendige Sensorik befindet sich allerdings nicht kavitätsseitig, sondern im Kaltkanal und wird über die Nadel angesprochen. Dieser Aufbau ermöglicht schnelle Reaktionszeiten und reduziert den Wartungsaufwand erheblich. Die vollständige Integration der Ansteuerung eines solchen Kaltkanals in die LWB Steuerung spart Kosten, vereinfacht die Bedienung sowie die Inbetriebnahme zusätzlich. Eine vollständig integrierte Strom- und Durchflussmessung gewährleistet einen stetigen Informationsfluss und eröffnet weiteres Optimierungspotenzial.

Seine Kompetenzen hat LWB bereits in zahlreichen realisierten Anwenderprojekten unter Beweis gestellt, beispielhaft bei der Planung und Errichtung von sechs Fertigungszellen, basierend auf vertikalen Drehtellermaschinen, zur Produktion von 2K-Automobilkomponenten. Diese Zellen laufen heute erfolgreich bei Eldisy, einem Automobilzulieferer im sachsen-anhaltinischen Gardelegen, und stellen dort eine Schlüsselinnovation in der Produktion von hochkomplexen Kunststoffkomponenten dar. Um den neuen Anforderungen der Automobilindustrie, insbesondere bei der Produktion größerer 2K-Formteile, zu entsprechen entschied man sich bei Eldisy, traditionelle horizontale Spritzgießmaschinen durch produktivere vertikale Maschinen zu ersetzen. Die Entscheidung für vertikale Spritzgießmaschinen resultierte aus deren Vorteilen hinsichtlich Betriebssicherheit und Effizienz, was eine signifikante Steigerung der Produktivität ermöglichte. Der Automobilzulieferer benötigte eine zuverlässige Lösung, die in der Lage war, die hohen Anforderungen an Präzision und Qualität zu erfüllen, die mit der Herstellung von Bauteilen wie der Wasserkastenblende für den Volkswagen ID.Buzz verbunden sind.

Das bayrische Unternehmen brachte nicht nur die notwendigen Maschinen und Systemkomponenten in das Projekt ein, sondern stellte auch seine umfassenden Erfahrungen im Großmaschinenbau zur Verfügung. Dieses Engagement ermöglichte es, spezifische Herausforderungen zu überwinden, wie zum Beispiel die Integration von Werkzeugen, die angesichts ihrer Größe und Komplexität spezielle Anforderungen stellten. Die Maschinen wurden so konfiguriert, dass sie eine effiziente Pro­duktion ermöglichen und gleichzeitig die Wartungskosten und Produktionszeiten reduzieren. Diese Anpassungen haben nicht nur die Produktionskapazität des Unternehmens gesteigert, sondern auch zu einer deutlichen Senkung der Betriebskosten geführt. Durch den Wechsel zu einem vertikalen Maschinenkonzept konnte die Produktionsfläche optimal genutzt werden. Darüber hinaus sind vertikale Maschinen besser zugänglich und wartungsfreundlicher. Die Konstruktion der Maschinen ermöglicht einen schnellen und sicheren Zugriff auf alle wichtigen Komponenten, was die Wartungszeiten verkürzt und die Verfügbarkeit der Maschinen erhöht. Die Integration von Industrierobotern, die direkt neben den Maschinen positioniert sind, optimiert den Materialfluss und das Handling der Formteile. Diese Roboter automatisieren nicht nur die Entnahme der fertigen Teile, sondern auch die präzise Platzierung der Einleger, was den gesamten Produktionsprozess weiter beschleunigt.

Quelle: LWB Steinl, Altdorf