Die Teile verlassen die Trommel trocken und können sofort weiterverarbeitet werden. (Bild: Walter Trowal)
Wie alles begann
Der erste Lohnbeschichter, der Rotamaten einsetzte, war Interseals in Capriolo. Das Unternehmen stellt O-Ringe und zeichnungsgebundene Formteile aus Elastomeren her und beschichtet neben den eigenen Produkten auch Teile anderer Hersteller in Lohnarbeit. Der Teilehersteller hat sich unter anderem durch die Beschichtung mit Mehrkomponenten-Lacken einen Namen gemacht. Die erste Maschine für das Trommelbeschichten von Kleinteilen mit Gleitlack hat das Unternehmen im Jahr 2009 in Betrieb genommen. Heute arbeitet der Lohnbeschichter in Capriolo mit drei Rotamaten R 90 (Füllvolumen bis 50 l) sowie einem R 90C (Füllvolumen bis 75 l), die mit einem Trommeldurchmesser von 800/850 mm für etwa 50/100 kg Gewicht und ein Fassungsvermögen von 50/75 l ausgelegt sind. Bei dem 2016 gegründeten Tochterunternehmen Pol-Technology in der Nähe des polnischen Kattowitz, wurden zunächst zwei Rotamaten installiert, 2017 ist dort ein dritter in Betrieb gegangen. Jede Anlage beschichtet im Durchschnitt pro Jahr fast 40 Mio. Teile mit wasserlöslichen Lacken. Dieter Adamkiewicz, Mitbegründer und bis 2019 einer der Geschäftsführer von Interseals: „Wenn es nur darum geht, ein Montageelement mit etwas Teflon zu beschichten, reichen ein Betonmischer aus dem Baumarkt und die Düse eines Gartenschlauchs aus. Wenn wir aber über hochwertige Zweikomponenten-Beschichtungen, Reproduzierbarkeit und Audits reden, brauchen wir die Prozesssicherheit.“
Welche Kleinteile beschichtet werden
Allein für die Gleitlack-Beschichtung von O-Ringen, Dichtungen und anderen Bauteilen aus Elastomeren können Besucherinnen und Besucher in dieser Region zwölf Rotamaten sehen. Wenige Schritte entfernt werden zwei Maschinen für die Dekorationsbeschichtung von metallischen Werkstücken für die Modeindustrie eingesetzt. Ein Stück weiter beschichten mehrere Anlagen Teile aus Kunststoff für die Möbelindustrie, zum Beispiel Griffe und andere Beschläge, mit wasser- und lösungsmittelbasierten Effekt- und Funktionslacken. Zwei weitere Maschinen werden für das Beschichten von Verbindungselementen für die Luftfahrtindustrie eingesetzt, teilweise für sicherheitsrelevante Komponenten, bei denen es auf höchste Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit ankommt.
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Diese Prozessparameter beeinflussen das Ergebnis
Auch die erste, vor 13 Jahren bei Interseals in Betrieb genommene Maschine arbeitet nach wie vor zuverlässig. Dennoch ist die Zeit nicht stehengeblieben. Mit neuer Sprühtechnik, exakter Volumenstromregelung, intuitiver Bedienerführung und der Integration in die Datenwelt der Anwender hat Walther Trowal die Maschinen beständig an steigende Anforderungen angepasst. Sprühpistolen verteilen das Beschichtungsmaterial homogen auf der Oberfläche der Elastomerteile. Gleichzeitig stellt die Volumenstromregelung das präzise Einhalten der vorgegebenen Schichtdicke sicher. So eignet sich die Maschine umso mehr für Teile mit feineren Strukturen sowie für komplexe Aufgaben, bei denen es auf Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit ankommt. Beispiele sind die Zwei-Komponentenbeschichtung mit pigmenthaltigem Material oder das Beschichten mit lösungsmittelhaltigen Lacksystemen, die spezielle Anforderungen erfüllen müssen.
Die präzise, auf das Zehntelgramm pro Minute genaue Regelung des Volumenstroms zum Beispiel gewährleistet, dass der Beschichtungsvorgang jederzeit mit der vorgegebenen Lackmenge erfolgt und die gewünschte Schicht- dicke präzise und reproduzierbar eingehalten wird. Mit der neuen Technik basiert die Beschichtung jetzt auf exakten Messdaten. Das hilft den Beschichtern zum Beispiel bei Audits: Sie können jederzeit nachweisen, dass sie mit hoher Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit fertigen.
Kompaktere Teile bedingen kleineres Trommelvolumen
Mit dem R 60 hat sich der Anlagenhersteller auf einen Trend eingestellt, der immer deutlicher wird: Kompaktere Maschinenkomponenten wie Motoren oder Pumpen sind bei gleicher Leistung aus kleineren Bauteilen aufgebaut. Das Volumen von zum Beispiel 50.000 O-Ringen mit einem Innendurchmesser von 3 mm und einer Schnurstärke von 1 mm beträgt nur noch etwa 0,5 l. Da jedoch immer eine gewisse mini-male Füllmenge erforderlich ist, entstand ein Bedarf für Rotamaten mit kleineren Trommeln. Deshalb hat der Hersteller den Rotamaten R 60 entwickelt, dessen Trommel ein Füllvolumen von nur noch 15 l besitzt, aber über alle anderen Leistungsmerkmale der „großen Geschwister“ verfügt. So steht den Anwendern eine Maschine zur Verfügung, die sowohl für kleine Chargen, als auch die Bemusterung größerer Teile eingesetzt werden kann. Außerdem bereitet Walter Trowal den Weg in die digitale Welt der Kunden: Ein Kommunikationsprozessor ermöglicht die Integration der Maschinen in die Prozesssteuerung.
Deshalb ist Wissenstransfer wichtig
Die 2021 gegründete C.S.I. Centro Servizio Industriali in Paratico schlägt neue Wege ein. Das Unternehmen produziert nicht nur, es forscht und berät auch. Dabei fokussiert es auf drei Verfahren:
- das kryogene Entgraten speziell von kleinen Teilen
- das Trommelbeschichten mit Gleitlack
- die Beschichtung mit Plasma- und Paryleneanlagen
Stefano Ferrari der Gründer und Geschäftsführer von C.S.I.: „Viele Lohnbeschichter wurden in den 1980er Jahren gegründet; jetzt verabschieden sich viele erfahrene Spezialisten in den Ruhestand. Das Resultat: Wertvolles Know-how geht verloren. Deshalb bieten wir Fortbildungskurse an. Viele Anwender sind überrascht, wenn sie sehen, was man aus dem Rotamaten herausholen kann. Darüber hinaus forschen wir intensiv an neuen Verfahren.“ C.S.I. verfügt über ein Technikum, dessen Ausstattung deutlich über den üblichen Standard hinausgeht und umfangreichende Analysen erlaubt. So haben die Firmen aus der Umgebung die Möglichkeit, ihren Auftraggebern gegenüber die Qualität der Beschichtung nachzuweisen. Ein wichtiger Aspekt, wenn die Endabnehmer aus der Automobilindustrie, der Luft- und Raumfahrt sowie der Medizintechnik in Bezug auf Prozesssicherheit und Reproduzierbarkeit lückenlose Dokumentation fordern. Parallel zur täglichen Produktion und der Materialanalyse im Labor forscht das Start-up zu neuen Werkstoffen. Ein aktuelles Forschungsprojekt befasst sich zum Beispiel mit Festkörperschmiermitteln, die antimikrobielle oder bakterienresistente Eigenschaften besitzen.
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