So werden Dichtungen vollautomatisch produziert

Im Bereich des Kunststoffspritzguss betreibt Schauenburg Industrietechnik am Standort Nürnberg 25 Anlagen im Schließkraftbereich von 350 bis 2.400 kN. Auf den Maschinen werden Teile von 1 bis 600 g Schussgewicht hergestellt. Es werden unter anderem 2-Komponenten Bauteile sowie Produkte mit Einlegeteilen produziert. Je nach Einsatz werden die Spritzgussteile auch galvanisiert oder bedruckt. Es wird an 7 Tagen die Woche rund um die Uhr gefertigt. Um diese 24/7 Produktion bei einer 5-Tage-Arbeitswoche möglich zu machen, ist die Automatisierung der installierten Spritzgießanlagen für den Kunststoffverarbeiter von großer Bedeutung.

Die österreichische Wittmann Gruppe arbeitet mit Schauenburg seit vielen Jahren in den Bereichen Automatisierung, Materialhandling und Peripherietechnik zusammen. 2021 bekam der Spritzgießmaschinenhersteller beim Kunststoffverarbeiter die Gelegenheit, eine hochautomatisierte Spritzgießanlage zum Herstellen von Dichtungen für Vorwandelemente anzubieten. Die Spezifikation der Anlage forderte neben einem guten Preis-/Leistungsverhältnis und geringem Stromverbrauch eine Autonomiezeit von 16 Stunden bei minimaler Stellfläche, denn mit der Maschine sollen mehr als 2 Mio. Dichtungen pro Jahr gefertigt werden. Das Spritzgießwerkzeug besitzt 6 Kavitäten, die über Heißkanäle mit Verschlussdüsen mit Material versorgt werden. Verarbeitet wird ein thermoplastisches Elastomer mit einer Shorehärte von 60 A. Das Gewicht eines Dichtrings beträgt 55 g. „Herausfordernd war dabei auch die Größe der zu handhabenden Teile, die einen Durchmesser von 130 mm besitzen“, so Jaan Otsa, Leiter Kunststoffspritzguss und Werkzeugbau.

Der Maschinenbauer überzeugte den Kunststoffverarbeiter mit einem Gesamtkonzept, das aus einer servohydraulischen Smart Power 240/1330 Spritzgießmaschine mit Sonderverschlauchung für das Bereitstellen von Warm- und Kaltwasser am Werkzeug besteht. Das unterschiedlich temperierte Wasser wird für die Steuerung der Nadelverschlussdüsen benötigt. Weiterhin besitzt die Anlage eine Automatisierung, die verschiedene Aufgaben übernimmt. Angefangen bei der Teileentnahme aus dem Werkzeug, Teileprüfung, dem Verdichten der abgekühlten Dichtringe auf das Verpackungsraster, ehe sie im Karton abgelegt und gestapelt werden. Die gefüllten Kartons werden an den angeschlossenen Pufferspeicher übergeben. Leere Verpackungseinheiten stehen im Pufferspeicher zur Verfügung, sodass die Produktion in Geisterschichten möglich ist.

Die Stellfläche des Pufferspeichers, in dem auf 10 Etagen in Summe 70 Kartons untergebracht werden können, beträgt lediglich 6 m². Die Beladung und Entnahme der Kartons erfolgt mittels Hubliftachse. Ralf Winter, COO von Schauenburg Industrietechnik: „Wittmann Battenfeld beherrscht die Automatisierungstechnik gut und hat eine technische Lösung für unsere Anforderungen konzipiert, in die wir großes Vertrauen hatten.“ Und Hans-Peter Niederwald, CEO, ergänzt: „Wir haben einen Partner gesucht, der uns ein schlüssiges Gesamtkonzept liefern konnte.“

Die Schauenburg Industrietechnik ist Teil der vor über 100 Jahren von Hans-Georg Schauenburg in Mühlheim an der Ruhr gegründeten und heute weltweit tätigen Schauenburg International Unternehmensgruppe. Schauenburg Industrietechnik hat in Deutschland 150 Mitarbeiter an Standorten in Nürnberg, Bremen, München, Mühlheim, Stuttgart und am Service Point Rhein-Main. Die Hauptabnehmerbranchen für die hergestellten Artikel sind der Maschinenbau und die Automobilindustrie, für die vor allem Produkte für den Automobilinnenraum gefertigt werden. Aber auch Projekte in Zukunftsbereichen wie erneuerbarer Energien wird hohe Aufmerksamkeit gewidmet. Das Unternehmen ist sowohl nach DIN ISO 9001 und seit Juli 2022 auch nach dem Umweltstandard DIN EN ISO 14001 zertifiziert. Die Aktivitäten des Polymerverarbeiters umfassen die Bereiche Schlauchtechnik, Dichtungstechnik, Profiltechnik, Gummiformteile, Ätz- und Feinlasertechnik sowie Kunststoffspritzguss.

Quelle: Wittman Battenfeld