Große graue Horizontal-Spritzgießmaschine.

Die Horizontalmaschine RAPID+ 300 „2022“ besitzt eine neue Hochpräzisionsschließeinheit, die durch ein insgesamt geringeres Reibungsniveau die Voraussetzungen zur Reduktion des Energieverbrauchs bietet und schnellere Zykluszeiten ermöglicht. (Bild: Maplan)

Die geopolitischen Konflikte der letzten Monate haben Energie knapp und teuer werden lassen. Dies hat zusammen mit der Notwendigkeit, die klimaschädlichen Emissionen bei der Energieerzeugung zu senken, das Energiesparen ganz nach oben auf die Agenda betrieblicher Tätigkeit gerückt.

Wie der Energieverbrauch reduziert werden kann

Maplan, Kottingbrunn, Österreich, arbeitet nicht erst seit Beginn der aktuellen Energieverteuerung an Maßnahmen zum Energiesparen. So werden bereits seit 2008 mit der Vorstellung der Edition-Baureihe servoelektrische On-Demand-Antriebe der Hydraulik angeboten, die gegenüber einer kontinuierlich arbeitenden Axialpumpen-Hydraulik bis zu 50 % weniger Energie im Produktionsbetrieb verbrauchen. Es war der Ausgangspunkt für eines der umfangreichsten Re-Engineering-Programme der letzten Jahre. Zur K 2022 steht nun ein durchgängig auf Energiesparen ausgerichtetes Maschinenprogramm zur Verfügung. Es bezieht alle Peripheriekomponenten rund um die Kernmaschine mit ein. Beispielsweise durch Umstellen der Entformvorrichtungen wie Bürstvorrichtung von Pneumatik- auf Elektroantriebe, durch Umstellen auf DCI (Demand Control Intelligence)-Temperiergeräte für Spritzeinheit, Werkzeug und Kaltkanäle oder durch isolierte Heizplatten mit einer verbesserten Heizelementepositionierung. Außerdem sollten Spritzgießwerkzeuge konsequent isoliert werden. Alle Maßnahmen zielen darauf ab, den gesamten Energieverbrauch einer Maschine, egal ob Strom, Wasser oder Luft auf ein Minimum zu reduzieren. Eine Software ermöglicht alle Verbraucher während des Zyklusbetriebs zu analysieren und daraus die besten Einstellparameter ableiten zu können.

Wie werden die Platten ohne Holmkontakt geführt?

Auf dem Messestand wird mit der neuen Rapid+ 300 ein Modell der jüngst überarbeiteten Horizontalmaschinen-Baureihe stehen. Sie ist in fünf Baugrößen im Schließkraftbereich von 2.000 bis 8.000 kN verfügbar. Beim Re-Design stand das Steigern der Produktionsgeschwindigkeit bei freifallenden Formteilen im Fokus. Erreicht wurde dies durch eine Schließeinheit mit einer Plattenführung ohne Holmkontakt über Linearlager auf dem Grundrahmen. Dies sorgt für eine vollständige Schmiermittelfreiheit des Produktbereichs, eine einfache Ein- und Nachstellbarkeit der Plattenparallelität und einen um 25 mm vergrößerten Holmabstand. Zusätzlich wurde durch die Systemänderung die Reibung im Schließsystem reduziert, wodurch sowohl der Energieverbrauch, als auch die Maschinentrockenlaufzeit gegenüber der Vorgängerbaureihe um bis zu 20% reduziert werden konnte. Als Messepremiere sind an dieser Maschine zusätzlich alle Auswerfervarianten mit servoelektrischen Antrieben kombiniert. Somit können alle Bewegungen parallel und damit zykluszeitsparend sowie ausstoßerhöhend gefahren werden.

Graues Bauteil eines elektrischen Antriebs.
Für die Horizontalmaschinen sind elektrische Antriebe für alle Auswerfervarianten verfügbar, die parallel zu den Hauptbewegungen der Maschine gefahren werden können. (Bild: Maplan)

Mobility & Polymer Summit 2022

Logo Mobility & Polymer Summit
29. & 30. November 2022, Süddeutscher Verlag, München (Bild: Redaktion KGK)

Alle neuen Technologien in den verschiedenen Mobilitätskonzepten erfordern Bauteile und Komponenten aus Kunststoff. Doch eine Kernfrage der Zulieferer lautet: Wohin geht die Reise und welche Produkte und Anforderungen sind für neue Fahrzeuge und Antriebe gefragt? Auf dem Mobility & Polymer Summit gehen wir dieser Frage nach und lassen führende Experten aus der Automobil- und der kunststoffverarbeitenden Zulieferindustrie zu Wort kommen. Wir geben Einblicke in aktuelle Entwicklungen und Ausblicke auf neue Produkte.

Link zum Mobility & Polymer Summit

Modularer Automatisierungsbaukasten gegen den Personalmangel

Neben Klimawandel und Energieverteuerung ist die mangelnde Verfügbarkeit von qualifiziertem Personal das meistgenannte Problem unserer Zeit, insbesondere in der meist noch immer sehr personalintensiven Elastomerteileproduktion. Da die oft praktizierte Produktionsverlagerung in Länder mit hohem Arbeitskräftepotenzial durch den aktuellen Trend zur De-Globalisierung gebremst wird, muss über  Automatisierungsmaßnahmen nachgedacht werden. Der Maschinenbauer hat als Antwort darauf nach der letzten K-Messe begonnen, modulare Bearbeitungszellen zu entwickeln, die aufgabenbezogen miteinander und mit mehreren Maschinen kombiniert werden können.
Um deren Akzeptanz in der Praxis möglichst niederschwellig zu gestalten, setzt das Unternehmen als Grundvoraussetzung dafür auf ein Gleichsteuerungskonzept mit gleicher Hardware und gleichem Look & Feel von Maschine und Bearbeitungszellen. Dadurch entfallen Schnittstellen zu Fremdsteuerungen und die damit verbundenen Störungspotenziale. Die Zellensteuerung MAP-Commander Cell Control ist auf das Maschinenterminal umschaltbar, sodass beide Anlagenteile von einem Punkt aus bedienbar sind. Eine Easy-Start-Funktion ermöglicht bei einer Betriebsunterbrechung in einem Anlagenmodul den Status der Gesamtanlage, inklusive des Sicherheitskreises von der übergeordneten Maschinensteuerung aus ohne weiteren Eingriff, in den Ausgangszustand zu versetzen und die Gesamtanlage von einem Bedienpunkt aus starten zu können. Jede Automatisierungszelle ist dafür konzipiert, auf eine bestimmte Bearbeitungsaufgabe ausgerichtet und mit einer Spritzgießmaschinen oder anderen Zellen kombiniert zu werden. Roboter übernehmen den Teiletransfer von der Maschine und innerhalb der Zellen. Durch die Aneinanderreihung mehrerer Zellen können komplette Bearbeitungsfolgen von der Entformung über die Entgratung, die Qualitätsprüfung und die Beschriftung bis zur Verpackung aneinandergereiht und automatisiert zu werden.

Quelle: Maplan

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