Wie auch in PUR-Anwendungen effizienter dosiert werden kann

Das Unternehmen PKS (kurz für Projekte in Kunststoff und Schaumstoff) stellt hochspezialisierte Formschaumteile für die unterschiedlichsten Branchen her. Seit 15 Jahren hat sich das Unternehmen auf Kleinserien in höchster Qualität für den Einsatz in der Medizintechnik fokussiert. So werden heute produziert beispielsweise Kaltschaumpolster für verschiedenste medizinische Behandlungseinheiten produziert. Es werden unter anderem auch Integralschaumteile für ausgewählte Auftraggeber aus den Bereichen Automotive und Schiffsbau gefertigt. Das Alleinstellungsmerkmal des Unternehmens ist jedoch die manuelle Fertigung auch von Kleinstserien mit Teilegewichten zwischen 40 und 3.000 g in Premiumqualität – auch unter schwierigen Bedingungen wie anspruchsvollen Teilegeometrien oder besonderen Brandschutzanforderungen.

Der studierte Maschinenbauer Markus Leßmann ist seit 2020 bei PKS und seit Anfang 2022 auch Inhaber des Unternehmens. Im Herbst 2021 machte er sich auf die Suche nach einem Ersatz für die betriebseigene und inzwischen fast 20 Jahre alte Hochdruck-Dosiermaschine, die zunehmend Probleme bereitete und deren Ersatzteilbeschaffung schwierig wurde. Auf der Fakuma traf er auf Philipp Sterzenbach und Berthold Schimmelpfennig, zwei Vertriebsingenieure bei Hennecke, die ihn ausführlich berieten und von den Vorteilen der Hochdruck-Dosiermaschinen aus Sankt Augustin überzeugen konnten. Der Austausch zwischen den PUR-Spezialisten hielt an und als sie sich ein Jahr später auf der K-Messe wiedersahen, präsentierte Hennecke dort seine Next Generation und die brandneue Highline MK2. „Ich weiß die detaillierte Auswertung von Produktionsdaten und -zahlen zu schätzen, deshalb war ich auch sofort von der IOT-Anbindung der Maschine und den damit verbundenen Möglichkeiten begeistert“, berichtet er – und bestellte die Dosiermaschine noch auf der Messe.

Fliegender Wechsel auf neue Dosiermaschine von Hennecke

Die Inbetriebnahme und Eingliederung in die Produktion erfolgte Mitte Juni 2023 und war im wahrsten Sinne des Wortes ein fliegender Wechsel ohne vorherige Testläufe. „Am Montag wurde die alte Anlage abgebaut, am Freitag lief die Produktion bereits auf der neuen Maschine“, erzählt Leßmann. Das ist umso bemerkenswerter, da nicht nur der Ausleger der alten Anlage wieder montiert werden musste, sondern es sich auch um die erste Hennecke-Dosiermaschine bei PKS überhaupt handelte. Dennoch verlief der Austausch reibungslos und ohne Komplikationen.

Natürlich ist die Umstellung auf eine neue Maschine eines anderen Herstellers zunächst gewöhnungsbedürftig, aber die Mitarbeiter waren schnell mit der intuitiven Visualisierung der Foamatic-Steuerung vertraut. Diese stellt zum Beispiel auf ihrem 12-Zoll-Display den kompletten Maschinenprozess auf dem Hauptbildschirm dar. „Bei Problemen lässt sich so innerhalb weniger Minuten eine Lösung finden – viel schneller als früher, wo man sich durch alle möglichen Menüpunkte durcharbeiten musste“, berichtet der Geschäftsführer. Zudem lassen sich über die Software viele Einstellungen individuell anpassen, um die Maschine optimal auf die eigenen Bedürfnisse abzustimmen. So hat Leßmann bereits die Fehlertoleranzen individuell an seine Bedürfnisse angepasst und die Abstände der Reinigungsstöße exakt auf die eigene Produktion eingestellt.

Wie effizient arbeitet die neue Dosiermaschine?

Einen deutlichen Effizienzvorteil bringt die automatische Startprogrammierung. Die Dosiermaschine ist dadurch jeden Morgen exakt zur gewünschten Zeit startbereit. Dazu wird die Maschine automatisch gestartet, die Rohstoffe temperiert und die Hydraulik vorbereitet.

„Dadurch gewinnen wir täglich effektiv 45 Minuten zusätzliche Produktionszeit. Das macht sich deutlich bemerkbar und zahlt sich direkt aus“, sagt der Unternehmer. Eine weitere spürbare Einsparung zeigt sich beim Energieverbrauch. Aus dem Stand heraus spart die Maschine 15 % Energie im Vergleich zur Vorgängeranlage. „Wenn wir noch ein wenig mit den Einstellungen experimentieren, sind wahrscheinlich auch 30 Prozent Einsparung möglich“, schätzt Leßmann. Dass die Next Generation nur modernste Anlagentechnik bietet, entdeckt er an vielen Stellen: bei der automatischen Reinigungsfunktion und der integrierten Druck- und Temperaturmessung der Mischköpfe, der modernen Pumpentechnik mit Frequenzumrichter, den hocheffizienten Motoren und vielem mehr.

PKS plant bereits eine Erweiterung um eine zweite Hennecke-Anlage in naher Zukunft – zum Beispiel mit einem größeren Mischkopf, um auch andere Bauteilgrößen produzieren zu können. Gerade wenn zusätzliche Maschinen ins Spiel kommen, möchte Leßmann von der IOT-Anbindung profitieren. Denn so lassen sich die Maschinen auch über längere Zeiträume einfach und komfortabel auswerten und vergleichen.

++ ursprüngliche Meldung:

Die Hochdruck-Dosiermaschine vom Typ Highline MK2 basiert auf dem neuen „Hennecke Production System”. Das One-Frame-Design des Systems bietet einen optimierten Zugang zu allen Komponenten. Es lassen sich nahezu alle gängigen Rohstoffsysteme verarbeiten. Das auf eine hohe Lebensdauer optimierte Dosiersystem ist standardmäßig mit der Hennecke Blue Intelligence-Technologie ausgestattet. Dieses ist ein Maßnahmenpaket für mechanische, thermische und hydraulische Effizienz. Dazu zählen Faktoren, wie optimierte Komponenten zur Reduzierung von Druckverlusten im Niederdruck-Kreislauf, automatisch ermittelte Pumpenvorlaufzeiten, intelligente Stand-by-Timer, effiziente Pumpen und mehr.

Auf Basis des individuellen Produktionsszenarios sind bereits in der Standardkonfiguration der Highline MK2 Einsparungen von bis zu 50 % möglich, wie der Hersteller erklärt. Hochwertige Werkstoffe, enge Passungsspiele und eine spezielle Zahnradgeometrie sowie optionale Composite-Magnetkupplungen, die Wirbelstromverluste vermeiden, erhöhen zusätzlich den Wirkungsgrad.  

Mit an Bord sind auch intelligente Mischköpfe der Baureihe MT-A in fünf Baugrößen. Sie sind sowohl für den offenen Ausguss als auch für das angedockte Verarbeiten geeignet.  Der MT-A bietet optimale Werkstoffe und Oberflächenbeschichtungen, die eine hohe Langlebigkeit auch bei anspruchsvollen Rohstoffsystemen und Produktionsbedingungen gewährleisten. Darüber hinaus können für spezielle Hartschaum-Anwendungen auch MXL-Mischköpfe eingesetzt werden, die sich durch eine Luftdruckreinigung auszeichnen.

Ein optimiertes Schlauchleitungs-Management ermöglicht eine äußerst flexible Mischkopfpositionierung, etwa für den Einsatz am serienmäßigen Ausleger. Bei der Steuerung wird auf das hauseigene Foamatic zurückgegriffen. Ein 12-Zoll-HMI bieten ermöglichen dem Bediener einen intuitiven Zugriff auf unterschiedlichste Anwendungen. Mittels Remote-HMI lässt sich die Bedienoberfläche auf bis zu drei weiteren netzwerkfähigen Endgeräten, wie Smartphones, Tablets oder externen Monitoren zur Produktionsüberwachung gleichzeitig visualisieren. Über die browserbasierte Web-Applikation lassen sich zeit- und ortsunabhängig Maschinendaten und Produktionsparameter über lange Zeiträume hinweg analysieren.

Quelle: Hennecke