Fertigungslinie für den Chrom-Look (Bild: Varioplast)
Werden Fertigungs- und Veredelungstechniken in einer Linie miteinander vernetzt, sind hohe Ressourceneinsparungen möglich. Varioplast, Ötisheim, ist auf die Prozessvernetzung spezialisiert. Ein Beispiel: Für die aktuelle Mercedes E-Klasse fertigt das Unternehmen mit einem 2-Schicht-Lackaufbau den Zierrahmen für das Frontdisplay im Chromlook. Zunächst startetet das Projekt mit einem konventionellen Fertigungskonzept. Dabei wurde das Rohteil gespritzt, um dann verpackt und eingelagert zu werden. Im nächsten Schritt ging es mit der Power-Wash-Reinigung weiter, um schließlich auf einer Flachbettanlage lackiert zu werden. 2020 hat man sich gemeinsam mit dem Kunden dazu entschieden, auf einen modernen Inlineprozess umzustellen. Beim Roboterlackieren werden die Bauteile nun konturgenau abgefahren. Dies führt zur Reduktion des Lackeinsatzes, zu weniger Overspray in der Kabine und nicht zuletzt zu reduziertem Ausschuss. Dadurch konnte gleichzeitig die benötigte Menge an Kunststoffrohstoff gesenkt werden. Zudem ergibt sich auch ein erhebliches Einsparpotenzial was den Energiebedarf, die Transportwege, die Lagerhaltung sowie den Personalbedarf angeht. Eine weitere PVD-Anlage, mit welcher Artikel bis zu einer Größe von 430 x 230 mm beschichtet werden können, wurde nach demselben Prinzip in eine Inlinefertigungsanlage integriert. Auf dieser wird für den aktuellen BMW Mini eine Chromring-Blende produziert. Hier werden in einem vernetzten Konzept Bauteile gespritzt, PVD-beschichtet, mit einem Schutzlack versehen und getrocknet. Im Takt der Spritzgussmaschine werden am Ende der Linie montagefertige Ringe entnommen und verpackt. Dies ermöglicht, neben den bereits genannten Vorteilen, eine der Zykluszeit entsprechenden Kontrolle der Bauteile. Eventuelle Fehler im Prozess werden frühzeitig erkannt und können direkt behoben werden.
Fakuma 2021: Halle A1, Stand 1007
