Technologien für die elastomerverarbeitende Industrie auf der DKT

Zur DKT 2024 auf dem Messegelände Nürnberg werden wieder zahlreiche Unternehmen ihre Technologien und Lösungen dem Fachpublikum präsentieren. Darunter beispielsweise auch LWB Steinl, Altdorf. In Halle 9, Stand 205 wird das Unternehmen seine neue C-Rahmen Rundtischmaschine für das Verarbeiten von Elastomeren vorstellen. Die VCRS1000 ist eine C-Rahmen Maschine mit Rundtisch. Die gezeigte Maschine entwickelt eine Schließkraft von 1.000 kN und verfügt über eine 85 ccm RS-Elastomerspritzeinheit. Der Rundtisch mit einem Durchmesser von 1.600 mm kann zwei Werkzeugunterhälften mit Abmessungen von jeweils 750 mm x 550 mm aufnehmen.

Auf dem Messestand bestückt ein vollintegrierter 6-Achs-Roboter das Werkzeug mit metallischen Einlegern und entnimmt den vulkanisierten Demoartikel, einen Flaschenöffner. Dieser wird an eine Kühlstation übergeben und nach dem Unterschreiten einer voreingestellten Temperatur aus der Fertigungszelle geschleust. Das verwendete Werkzeug von M. Huber I.T.Σ. verfügt über zwei Kavitäten und ist mit einem Kaltkanal mit werkzeuginnendruckgeregeltem Nadelverschluss ausgestattet. Die Ansteuerung dieses Kaltkanals ist nahtlos in die LWB-Maschinensteuerung integriert. Die vorgestellte Maschinenbaureihe trägt die moderne Formensprache des aktualisierten Maschinendesigns. Dieses wurde von Grund auf neu entwickelt. Verkleidungen und die konsequente Integration von Funktionen ergeben ein aufgeräumtes Gesamtbild. Dieses wurde zusätzlich durch eine neue Farbgestaltung unterstrichen. Das modernisierte Design wird künftig auch sukzessive auf weitere Maschinen angewendet.

Die Nadelverschlusskaltkanal-Regelung sowie die Strom- und Durchflussmessung wurden in die Maschinensteuerung integriert. Zusätzlich sorgt die von LWB integrierte Automatisierung, einschließlich eines Einlegermagazins sowie einer Kühlvorrichtung, für eine effiziente und reibungslose Produktion. Durch die Parallelisierung der Prozesse am Rundtisch wird die Zykluszeit deutlich reduziert, während die Nadelverschlusskaltkanal-Technologie eine hohe Materialeffizienz sicherstellt. Die Anlage lässt sich in Branchen wie der Elektroindustrie, der Medizintechnik oder beispielsweise für die Automobilindustrie einsetzen. Ihre kompakte Bauweise spart außerdem Platz in der Produktion.

Der Maschinenbauer Deguma, Geisa, präsentiert sich in Halle 9, Stand 521. Für die Fachbesucher interessant ist beispielsweise ein neuentwickeltes Walzenmesser für besonders ergonomische Arbeiten am Walzwerk. Der Griff des Messers ist aus Nussbaumholz gefertigt. Die Klinge mit Radiusschliff ist darauf ausgerichtet, Gummi beziehungsweise Compound sowie Silikon mit wenig Kraftaufwand zu schneiden. Denn Maschinenbediener rollen täglich stundenlang Puppen am Walzwerk unter Verwendung eines schweren Metallmessers. Um die Tätigkeit spürbar angenehmer und vor allem ergonomischer zu gestalten, hat der Maschinenbauer das Walzenmesser entwickelt. Außerdem bleibt aufgrund der speziellen Stahlqualität der Schneide die Walzenoberfläche unbeschädigt und der hochwertige Messerstahl sorgt dafür, dass das Messer widerstandsfähig gegen Rost und Abnutzung ist. Das Walzenmesser wurde in enger Zusammenarbeit mit Bedienern entwickelt. Die Arbeit an Walzwerken birgt viele Gefahren, weshalb die Sicherheit und die Ergonomie der Mitarbeitenden an erster Stelle stehen sollte.

Die Kautschukindustrie steht vor zahlreichen Herausforderungen, auch in den Bereichen Wartung, Reinigung der Produktionsausrüstung sowie Nachhaltigkeit. Traditionelle Reinigungsmethoden stoßen oft an ihre Grenzen, sei es durch den hohen Zeit- und Kostenaufwand oder durch umweltschädliche Nebenwirkungen. Trockeneisreinigungstechnologien bieten hier eine Alternative. Die Trockeneisreinigung, ein Verfahren, bei dem Trockeneispartikel mit hoher Geschwindigkeit auf die zu reinigende Oberfläche gestrahlt werden, steht im Zentrum der Technologie von Cold Jet, Weinsheim, welches in Halle Halle 9, Stand 619, präsent sein wird. Dieses Reinigungsverfahren ist für die Kautschukindustrie geeignet, da es eine schnelle, effiziente und vor allem rückstandsfreie Reinigung der Werkzeuge ermöglicht. Durch die Sublimation des Trockeneises entstehen keine sekundären Abfälle, die aufwendig entsorgt werden müssen.

Uth, Fulda, zeigt in Halle Halle 9, Stand 507, neben der bewährten modularen Roll-Ex Zahnradpumpen-Technologie weiterentwickelte Feinstrainerlösungen sowie Dosier- und Mischlösungen. In einer sich ständig wandelnden Industrie, die einen besonderen Fokus auf Qualität, Nachhaltigkeit und Wirtschaftlichkeit legt, sind zunehmend neue Technologien für eine schonende und prozesssichere Materialverarbeitung gefragt. Die stetigen Weiterentwicklungen des Maschinenherstellers ermöglichen Verarbeitern, den steigenden Anforderungen in der Gummi- und Silikonindustrie gerecht zu werden. Beispiele hierfür sind die neue Maschinengeneration basierend auf dem Dual-Drive-Konzept, der ressourcenschonende Zweiwalzen-Plastifizierer (TRP) zum Aufarbeiten von Rückläufermaterialien, das kontinuierliche Milling in der Kautschukverarbeitung, das präzise Polymer-Dosiersystem sowie neuartige Compoundierlösungen für Silikon.

Die Entwicklungen aus Fulda bieten in verschiedenen Bereichen vielfältige Anwendungsmöglichkeiten, wobei das modulare Roll-Ex System je nach Anforderung mit verschiedenen Fütteraggregaten kombiniert werden kann. Dazu zählen das Zweiwalzen-Fütteraggregat (TRF), der Einschneckenextruder (SF) und der konische Doppelschneckenex-truder (DSE). Die DSE-Komponente ist beispielsweise Bestandteil des Polymer-Dosiersystems, das ebenfalls auf der Roll-ex Zahnradpumpen-Technologie basiert und die Lücke bei der präzisen Dosierung von hochviskosen Polymeren schließt. Aufbauend auf diese DSE-Technologie bietet das Unternehmen auch Lösungen, die speziell für das Mischen, Strainern und Ausformen von Silikoncompounds entwickelt wurden. Sie gewährleisten Ergebnisse mit sehr guter Oberflächenqualität sowie Materialhomogenität. Am Stand erfahren Besucher mehr über die verschiedenen Anwendungsmöglichkeiten und individuellen Lösungen, die sich durch das modulare System realisieren lassen. Ein Exponat vor Ort demonstriert dabei den aktuellen Technologie-Standard.

Seit mehr als 20 Jahren bietet Troester, Hannover, mit den Rotomex-Zahnradextrudern eine wirtschaftlich arbeitende und schonende Lösung für Anwendungen, bei denen gestrainerte Kautschukmischungen die Produktqualität sicherstellen. Die Technologie präsentiert das Unternehmen in Halle 9, Stand 611. Von den Baureihen ZX75, ZX120 und ZX170 wurden seit Beginn der 2000er Jahre mehr als 150 Systeme ausgeliefert, die unter anderem in der Automotive, Reifen- und Pharmaindustrie zum Herstellen Technischer Gummiwaren wie Medizinprodukte, Profile, Schläuche, Heizbälge, Scheibenwischer sowie Compounds eingesetzt werden. Ausgelegt sind die Baugrößen für einen Durchsatz von 275 kg/h (ZX75), 760 kg/h (ZX120) und 1.400 kg/h (ZX -170).

Die Zahnradextruder besitzen eine einfache und kompakte Bauart, wodurch sie eine geringe Aufstellfläche benötigen und sich gut in alle Produktionsabläufe einbinden lassen. Der Energieeintrag in die Kautschukmischung ist sehr gering. Der Energiebedarf des Zahradextruders liegt nach Herstellerangabe bis zu 70 % unter dem eines vergleichbaren Einschneckenextruders mit Zahnradpumpe. Daraus resultiert ein spezifischer Energiebedarf ≤45 Wh/kg. Im weiteren Vergleich kann eine Kautschuk- mischung beim Rotomex mit erheblich niedrigeren Massetemperaturen plastifiziert werden, ohne die Vulkanisationskinetik zu beeinflussen, wodurch das Material sehr schonend behandelt wird. In den letzten Jahren konnte durch das Strainern von Kautschukmischungen mit dem Rotomex die Nutzungsdauer von Gummiprodukten verlängert werden. Laut Hersteller konnten in mehreren Anwendungen die Lebenszyklen von Heizbälgen um bis zu 300 % erhöht werden. Die Zahnradextruder können gut in Produktionsprozesse beispielsweise vor einem Extruder oder einer Spritzgießmaschine platziert werden und speisen dann die nachgeschalteten Anlagen bedarfsgerecht über einen integrierten Produktregelkreis.

In Halle 8, Stand 202, ist das Unternehmen Pixargus, Würselen, zu finden. Gezeigt wird unter anderem Profilcontrol 7 Roughness. Damit lässt sich die Qualität von Kautschukmischungen automatisiert und vernetzt überprüfen. Stimmt die Qualität, kann schnell die Freigabe für die Produktion erfolgen. Das Prüfsystem erfasst dazu die Partikelgrößenverteilung der Mischung. Eine spezielle LED-Beleuchtungseinheit taucht einen typischerweise etwa ein Meter langen Teststreifen in sattes Licht und eine hochauflösende Zeilenkamera nimmt lückenlos das Bild der Oberfläche auf. Eine spezielle Software wertet die Bilder in Echtzeit aus und erfasst etwa 100.000 Partikel pro Minute. Entspricht die Größenverteilung nicht der vorgegebenen Spezifikation, löst das System ein Alarmsignal aus. Schon kleinste Fehlstellen ab 20 µm werden so zuverlässig erkannt.

Beim Hersteller von Mischsaallösungen, der HF Mixing Group mit Sitz in Freudenberg, ist Profilcontrol 7 Roughness im zentralen Entwicklungslabor, dem Technikum, in Einsatz. Hier erforscht und entwickelt der Hersteller von Mischtechnik, Maschinen- und Automatisierungslösungen für die Kautschukindustrie. Im Technikum können Hersteller technischer Gummiwaren und Reifen ihre Rezepturen an den installierten, vollautomatisierten Mischerlinien im Produktionsmaßstab testen. Die HF Mixing Group hat sich für ein Inspektionssystem des Messgeräteherstellers entschieden, da die Probenvorbereitung einfach sei und die Möglichkeit, beliebig große Probenmengen lückenlos prüfen zu können, gut ist. Und mit dem Prüfsystem können sowohl Roh- wie auch Fertigmischungen geprüft werden, wohingegen die meisten anderen Messmethoden auf die Prüfung von vulkanisierten Proben ausgelegt seien. Der Würselener Messtechnikhersteller bietet das System als kompakte Smartversion für Laborumgebungen und als Inline-System für den Mischsaal an. Die Software des voll vernetzten Systems bietet zahlreiche Analysefunktionen. „Mit der Analyse der Daten aus dem Mischsaal und denen der Inspektionssysteme am Ende der Produktionskette kann beispielsweise ermittelt werden, welche Compounds die beste Qualität erzielen und welche Ausschuss verursachen.

Maßgeschneiderte Pressensysteme für die effiziente Fertigung von hochwertigen Elastomerformteilen stehen bei Wickert Maschinenbau, Landau, im Mittelpunkt des diesjährigen DKT-Auftritts in Nürnberg. Das Portfolio umfasst sowohl Anlagen für kleine Stückzahlen als auch für die Großserienfertigung und reicht von der einfachen, manuell bedienbaren Hydraulikpresse bis zur hochindividualisierten, vollautomatischen Produktionsanlage.

Zur Verfügung stehen Fertigungsverfahren wie das Compression Moulding (CM), Transfer Moulding (TM) und Injection Transfer Moulding (ITM). Mikro- und Präzisionsteile können auf den Elastomerpressen genauso wie dünnwandige und großvolumige Bauteile gefertigt werden – wenn benötigt unter Vakuum und im Reinraum. Der Maschinenbauer zeigt Produktbeispiele und Pressenkonzepte in Halle 9 an Stand 9-517.

Zu den wichtigsten Merkmalen der Pressen gehört eine sehr homogene Temperaturverteilung mit Genauigkeiten bis ± 0,3 K auf der Heizplattenoberfläche. Daneben zählt die ausgesprochen präzise Planparallelität von bis zu 0,05 mm zu den besonderen Charakteristika. Jahrzehntelange Erfahrung kann das Unternehmen außerdem bei Reinraumpressen für die Gummiverarbeitung im Vakuum vorweisen, weshalb in Landau viele Pharmapressen gefertigt werden.

Und auch die schnellste Heiz-Kühl-Presse der Welt stammt den eigenen Angaben zufolge aus Landau. Sie erreicht eine Spitzentemperatur von bis zu 450 °C mit der momentan einzigartigen Heizrate von 55 K/min; die Abkühlung ist mit bis zu 100 K/min noch einmal fast doppelt so schnell. Eingesetzt wird sie am Institut für Strukturleichtbau der TU Chemnitz. Dort entwickeln die Wissenschaftler mit ihrer Hilfe unter anderem großserientaugliche Technologien für die Verarbeitung von Hochleistungsthermoplasten. Im Fokus stehen Strukturbauteile für den Flugzeug- und Automobilbau, Komponenten für die Elektromobilität sowie hybride Produkte aus Kunststoff und Metall.

Auf der DKT in Nürnberg können sich interessierte Besucher am Stand 403 der Rico Group in Halle 9 über ein hochgefachiges Flüssigsilikonwerkzeug informieren.

Das 256-Kavitäten-Werkzeug mit einem Schussgewicht à 0,6 g wurde für die Serienfertigung von Einzelleiterabdichtungen aus Flüssigsilikonspritzguss konzipiert. Die Zykluszeit beträgt 12 s bei einer Schließkraft von 130 t. Trotz der 256 Kavitäten ist das Werkzeug mit einer Formkastengröße von lediglich 446 x 611 x 351 mm sehr kompakt. Dies in Kombination mit einer ebenso kompakten Auslegung der gesamten Spitzgusszeit führt zu einer erhöhten Produktivität pro Quadratmeter der benutzten Fläche. Der von Rico im Haus entwickelte Kaltkanal mit Doppeldüsensystem sorgt für eine abfallfreie Direktanspritzung. Durch die platzsparende Bauweise und dem 1:2 Verhältnis der Kaltkanal-Düsen besitzt das Werkzeug eine sehr gute Wärmebilanz bei der eingesetzten Heizung beziehungsweise Kühlung und zusätzlich einen sehr geringen Versatz. Das Werkzeug genügt den hohen Ansprüchen an Maßhaltigkeit und Teilespezifikation. Für mehr Effizienz und Zeitersparnis sorgt der selbstbalancierende Kaltkanal, der nicht ständig aufwendig eingestellt werden braucht.

Das duale Entformsystem erlaubt sowohl die Produktion als Schüttgut als auch eine einzelnestseparierte Ablage der Einzelleiterabdichtungen. Die Einzelnestseparierung führt zu einer höheren Verfügbarkeit in der Produktion und bringt so einen großen Schritt in Richtung der bekannten 0 ppm Strategie. Durch das Schnellspannsystem beziehungsweise durch eine Funktionsintegrationen, wie beispielsweise der Zentrierung in das Wechselpaket, ist das rasche und friktionsfreie Wechseln verschiedener Einsatzgarnituren ganz simpel von vorne möglich.

Die Aufrechterhaltung eines stabilen thermischen Haushalts zwischen einer heißen Kavität (bei 180°C) und einer gekühlten Düse (bei 20°C) ist bedeutend. Das System bewältigt einen Stillstand von einer Stunde problemlos und stabilisiert sich nach 2 bis 3 Anfahrzyklen. Das zwangsgleiche Balancieren des Kaltkanals auf 256 Kavitäten erfordert eine besondere Beachtung, ohne dass dabei Anpassungen erforderlich sind. Für eine gleichmäßige Qualität in der Produktion muss das System konstant arbeiten. Ein weiterer wichtiger Aspekt ist die Aufrechterhaltung konstanter Entformkräfte über die gesamte Fläche, um ein reibungsloses Ausstoßen der Teile zu gewährleisten. Gleichzeitig muss die Schließkraft über das gesamte Werkzeug abgestimmt werden, wobei Faktoren wie ein Durchbiegen der Maschinenaufspannplatten und die Temperatur berücksichtigt werden müssen. Alle Prozessschritte, einschließlich Dosieren, Vulkanisieren und Entformen, laufen parallel ab damit die vorgegebene Zykluszeit abgestimmt und eine effiziente Produktion ermöglicht wird.

Desma präsentiert Produktionslösungen für die nachhaltige Gestaltung der Zukunft. In Halle 9, Stand 509, präsentiert das Unternehmen seine Exponate. Darunter die neue Sealmaster 300+ mit Desma Bürstsystem, Flow Control Kaltkanal und Formendummy, welcher alle möglichen Formengrößen mit der jeweiligen spezifisch nutzbaren Fläche verdeutlicht. Die Anlage verfügt über eine Schließkraft von 3.000 kN, eine FIFO-B Hochdruck-Spritzeinheit mit 3.160 bar und einem Volumen von 2.200 cm³.

Die Testergebnisse der Industrie liegen vor und bestätigen die Vorteile dieser Baureihe, die live auf dem Messestand und/oder im Präsentationssystem vor Ort veranschaulicht werden:

• Modularer Aufbau bietet ein Maximum an Variabilität und Produktivität wie zum Beispiel je nach Heizplattenbestückung bis zu 50 % mehr nutzbare Formfläche für maximale Ausstoßsteigerung.
• Völlig neu entwickelte Schließeinheit mit entscheidend reduzierten Reibwerten für höchste Dynamik und beste Positionierungsgenauigkeit bietet 60 % mehr Öffnungshub zur Abdeckung unterschiedlichster Formenhöhen.
• 30 % mehr lichte Weite für Doppelstockformen für doppelte Produktivität.
• 27 % größerer Zuganker-abstand für einfache Formenwechsel und maximale Bürstbreitenausnutzung.
• Neue Bürst- und Entformtechnologie direkt auf den Zuganker positioniert für kürzeste Anfahrwege und perfekte Ausrichtung.
• Neu gestaltete Maschinenverkleidung gewährleistet beste Zugänglichkeit zu allen Komponenten.
• Neuer Maschinenunterbau mit speziellen Aufnahmen für Schwerlastrollen für eine sichere Einbringung in die Produktion.
• Positionierung aller Temperiergeräte und die Vakuumpumpe auf ausfahrbarem Servicerack für beste Zugänglichkeit.
• Ergonomisch angeordnete, neuentwickelte Servo Gear Hydraulikeinheit gewährleistet maximale Servicefreundlichkeit.
• 70 % der Hydraulikleitungen sind verrohrt ausgeführt.
• Hydrauliktank komplett aus Edelstahl.
• 50 % weniger Hydrauliköl erforderlich.
• 50 % schnellere Verfahrgeschwindigkeiten.
• Förderbandausschleusung auf 3 Seiten möglich.
• Bei gleichen Maschinenabmessungen ist die Sealmaster+ auch als 4000 kN Version erhältlich.
• Nochmals verbesserte Heizplattentemperaturgenauigkeit, +/- 1,5 °C homogene Temperaturverteilung auf der gesamten Formoberfläche.
• Neue abhebbare FIFO-B Spritzeinheit mit 60 % reduzierte Düsenlänge, führt zu deutlich verkürzten Einspritzzeiten und höherem verfügbaren Einspritzdruck.
• Die völlig neu entwickelte Active Feed Generation zum Einzug problematischer Mischungen mit Schnellausbaukassette für einfachen Mischungswechsel.
• Je nach Anforderung an den jeweiligen Spritzgießprozess können durch den Flow Control Kaltkanal, wahlweise mit Pressure Sense Technologie, oder den Zero Waste ITM-Topf, kombiniert mit neuester Formentechnologie optimale, anguss- und abfallfreie Artikel in hoher Qualität mit niedrigen Ausschussraten einen weiteren Beitrag zur nachhaltigen und ressourcenschonenden Elastomerartikelproduktion leisten. Die Steuerung von Nadelverschlusskaltkanälen- oder Zero Waste-ITM-Technologie, sowie Bürstsysteme und / oder anderen Automatisierungen erfolgt zentral über die Maschinensteuerung, ebenso können sämtliche Sensoren und zum Beispiel der auch der Forminnendruck über unsere Pressure Sense Technologie überwacht und dokumentiert werden.
• Mit der Steuerungsgeneration DRC 2030 TBM und trendbasierter Visualisierung sind zu jeder Zeit alle Prozesse unter voller Kontrolle. Außerdem kann die volle Vernetzbarkeit, inklusive Traceability und alle Remote Service Tools genutzt werden, um eine maximale Anlagenverfügbarkeit und Rückverfolgbarkeit der Prozesse zu garantieren.

Ebenfalls live auf dem Messestand zu sehen ist eines der Allroundtalente, die DESMA 968.560 ZO Benchmark mit 6.300 kN Schließdruck, 6.600 cm³ FIFO-A Spritzeinheit und Silikonstopfer. Durch das Benchmark Schließsystem und den Entformtisch bietet diese Maschine eine optimale Ergonomie für die Bediener*innen oder ebenfalls eine ideale Zugänglichkeit für Handlingsysteme, Roboter oder sonstige Automatisierungen. Die Anwendungsbereiche dieser Baureihe sind weit gefächert, von großvolumigen Dichtungen über Isolatoren, Kabelmuffen, Gummimetallteile bis hin zu Atemschutzmasken, Rüttelsieben oder Membranen. Präsentiert wird ebenfalls die patentierte Flow Control Kaltkanaltechnologie zum anguss- und abfallfreien Spritzgießen. Ausgestattet ist diese Maschine aber auch allen verfügbaren Energieeinsparungsoptionen: Neben den Einsparungen durch den Einsatz der Desma Servo Gear Hydraulik und Eco Silence Temperiergeräte tragen Energy Control+, Iso+, Heat Shield und Iso Mould zur signifikanten Reduzierung des Energieverbrauches bei.

Weitere Themenbereiche, die präsentiert werden:

• ITM- und Kaltkanaltechnologie, Pressure Sense, abfallfreie/arme Produktion
• Produktionslösungen für den industriellen und strukturellen Wandel
• Digitalisierung
• Automatisierungslösungen aus einer Hand
• Rückverfolgbarkeit
• Nachhaltige Lösungen
• Silikonverarbeitung
• Virtuelle Firmenrundgänge durch die eigenen Werke
• Demo Ecos -„Product Carbon Footprint“ ermitteln und die richtigen Schlüsse ziehen

Ebenfalls präsentiert wird der Desma PCF-Navigator Ecos, der bereits durch TÜV Süd bewertet wurde. Der gesamte Prozess, von der Herstellung der eigentlichen Produktionsanlage bis hin zu den produzierten Artikeln kann mit diesem Tool dargestellt werden, um daraus klare Handlungsoptionen für das bestgeeignete Produktionsverfahren ableiten zu können. Um diese Berechnungen selbst durchführen zu können, hat Desma eine Datenbank mit Vorschlagswerten für unterschiedlichste Elastomer Typen hinterlegt. Darüber hinaus gibt es zusätzliche Eingabefelder zur individuellen Dateneingabe, um vor- oder nachgelagerte Fertigungsschritte und deren CO₂-Belastung miteinzubeziehen. Um den möglichen Einsatz von Kaltkanaltechnologie zu verifizieren, wurde die Cool App vollumfänglich integriert. Damit lässt sich die tatsächliche Materialeinsparung in Abhängigkeit des gewählten Nestlayouts und des ausgewählten Kaltkanals möglichst realitätsnah berücksichtigen. Selbstverständlich wird beim Einsatz eines Kaltkanals auch der energetische Mehrverbrauch sowohl durch den Kaltkanalbetrieb als auch durch die Kaltkanalherstellung berücksichtigt. Eventuelle zusätzliche Zykluszeiteinsparungen, die durch den Einsatz von Kaltkanaltechnik zustande kommen, können ebenfalls berücksichtigt werden.

So erhält man einen detaillierten Überblick darüber, aus welchen Faktoren sich der CO₂-Footprint einer Dichtung oder eines Formteils zusammensetzt und wie hoch er sein wird. Ecos zeigt auch auf, mit welchen Maßnahmen welche Effekte zur Reduzierung erzielt werden können. Hiermit leistet er einen wichtigen Beitrag zum Verständnis über den Zusammenhang aller Einflussfaktoren und zur schnellen Entscheidungsfindung des optimalen Produktionsprozesses.