Diffusionsschicht für Werkzeuge bringt Hochglanzoberflächen im Kunststoffspritzguss

Eine elegante Optik besitzt zum Beispiel das neue Gigaset CL750. Dafür wird im Produktionswerk viel Aufwand betrieben. So dürfen die Spritzgusswerkzeuge zur Formung der Kunststoffteile nicht den kleinsten Kratzer aufweisen. „Das würde man auf dem gefertigten Bauteil sofort sehen – vor allem bei der Farbgebung in Hochglanz-Schwarz“, erläutert Stefan Schlottbohm, Leiter Werkzeugbau bei Gigaset. Das Risiko von Kratzern bestand vor allem beim Umrüsten und regelmäßigen Aufpolieren der stählernen Formeinsätze. Im Ernstfall bedeutet dies: Werkzeug herunternehmen, abkühlen, abrüsten, nachpolieren und wieder einbauen. Eine Prozedur von mindestens sieben Stunden bis zu einer Woche, wenn das Werkzeug zur Aufarbeitung versandt werden muss. Für die Produktion war das keine akzeptable Situation, denn Flexibilität und Liefertempo sind immer gefragt. Mit dem neuen plasmaunterstützten Prozess wird eine verschleiß- und kratzfeste Diffusionsschicht mit hoher Oberflächenhärte im Grundmaterial erzeugt. Weil es dabei nicht um eine Schichtabscheidung geht, sondern um eine Tiefenbehandlung der Oberfläche, lässt sich das Werkzeug danach problemlos auf Hochglanz polieren. Dies verkürzt den Wartungsaufwand deutlich, denn die Formen müssen künftig weder zum Nachpolieren noch zur Entschichtung und Wiederbeschichtung verschickt werden. Auch die Entformbarkeit sowie das Einspritz- und Fließverhalten des Kunststoffs verbessern sich. Dies begünstigt die Fertigung von Produkten mit kaum noch sichtbaren Bindenähten und löst damit ein allgegenwärtiges Problem der Qualitätsanbieter in der Branche.