Die neue Technologie kann an individuelle Anforderungen angepasst werden. Die 3D-Klebetechnologie verwendet ein 3D-Formendesign von Simplicity Works, Alicante, Spanien, ein speziell entwickeltes, spritzfähiges Material von Huntsman Polyurethanes, Everberg, Belgien, und eine Spritzgießmaschine von Desma, Fridingen. Im ersten Schritt werden einzelne Oberteile in die Form gelegt, die durch schmale Kanäle getrennt sind. Eine Gegenform drückt dann jedes Stück an seinen Platz. Das Kanalnetz zwischen den oberen Komponenten wird dann in einem Arbeitsgang mit dem Hochleistungs-Polyurethan eingespritzt. Das Endergebnis ist ein Schuhobermaterial, das von einem flexiblen Polyurethan-Skelett zusammengehalten wird. Um eine qualitativ hochwertige Polyurethanschaumstruktur zu erhalten, die eine strapazierfähige Haut mit einer hochauflösenden Textur bildet, wurden neue Prozesse und Materialien erforscht. Die Textur der gebundenen Polyurethan-Linien kann in verschiedenen Farben variiert werden, so dass Designer zwischen glänzenden oder matten Optionen wählen, die mit mehreren anderen, textilartigen Oberflächenveredelungen kombiniert werden können. Da keine Nähte zu nähen sind, ist der gesamte Produktionsprozess weniger arbeitsintensiv – das reduziert die Betriebskosten. Auch die Materialkosten sind niedriger, da es keine Überschneidungen und viel weniger Abfall gibt. Aus Verbrauchersicht ergeben sich zusätzliche Vorteile. Ohne Strick- oder Maschenlinien und ohne Materialverdoppelung haben Schuhe weniger Reibungs- und Druckstellen und verhalten sich eher wie ein Paar Socken. Die Schuhe sind auch wasserdichter, da es keine Nadellöcher oder durchlässige Nahtlinien gibt.