Geschweißtes Klimaanlagenrohr. Die Schweißverbindung hat die Berstprüfung bestanden. Das Rohr ist entlang der gesamten Schweißnaht bruchfest. (Bild: Domo)

Das Laserschweißen entwickelt sich zu einem der kostengünstigsten Tiefschweißverfahren für polymere Komponenten. Es wird vor allem in der Entwicklung komplexer und kleinförmiger Teile für Kraftfahrzeuge, elektronische Schaltkreise, ‚Internet-of-Things‘-Anwendungen und Konsumgüter eingesetzt. Zu den wesentlichen Vorteilen dieser Technologie zählen Schnelligkeit, Flexibilität, Präzision und überlegene Optik. Darüber hinaus ist das Laserschweißen auch eine staubarme Technologie, ein Schlüsselkriterium für anspruchsvolle Elektro- und Elektronikanwendungen. Beim Laserschweißen trifft der Laserstrahl durch ein lasertransparentes Teil hindurch auf ein laserabsorbierendes Teil. Dadurch wird das Material in einem begrenzten Bereich aufgeschmolzen und von innen nach außen berührungslos verschweißt. Das Resultat ist eine saubere, unsichtbare und ästhetische Verbindung. Andere Techniken, die mit Reibung arbeiten, verunreinigen die Luft beim Schweißen, sodass die Fertigteile nachgereinigt werden müssen. Das Polyamid hat seine Lichtdurchlässigkeit im Test bei einer Wellenlänge von 940 nm unter Beweis gestellt. Damit eignet es sich für Anwendungen bis 3 mm Wanddicke.
Der Application Performance Testing (APT) Service des Herstellers bietet außerdem Berstprüfungen an geschweißten Teilen, um die Realisierbarkeit spezifischer Anwendungen zu validieren. Alle bisher durchgeführten Tests ergaben eine gute Kohäsion der Schweißnähte. Mit Blick auf die Zukunft steht auch ein speziell für das Laserschweißen entwickeltes, 30 % glasfaserverstärktes PA6-Material kurz vor der Markteinführung.