Schlüsselfertige und produktionsreife Gesamtlösungen

Die Gießkanne besteht aus PET-Rezyklat, welches aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie besteht. (Bild: Deckerform)

Die Gießkanne besteht aus PET-Rezyklat, welches aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie besteht. (Bild: Deckerform)

Die Systempartner haben für die Fakuma als Demo-Werkstück eine Gießkanne gestaltet, die zu hundert Prozent aus Rezyklat hergestellt wird. Die Gießkanne entsteht auf einer vollelektrischen Spritzgießmaschine Toyo Si-230-6s mit einem Sepro-Roboter Success 5X-25. Das Aichacher Unternehmen vertreibt die vollelektrische Spritzgießmaschinen der Si-6s-Serie des japanischen Herstellers Toyo exklusiv im deutschsprachigen Raum. Diese Maschinen gibt es in 14 Größen mit Schließkräften von 50 bis 1.300 t und zudem mit zahlreichen Varianten bei den Spritzeinheiten.

Seriengemäß flexibel für verschiedene Verfahren einsetzbar

Die Maschinen beherrschen in der seriengemäßen Ausstattung – neben dem konventionellen Spritzgießen – auch Sonderverfahren, wie das Spritzprägen oder das materialsparende Spritzschäumen, das bei der Herstellung der Kanne zum Einsatz kommt. So sind sie ohne Umrüsten sehr flexibel einsetzbar.
Die vollelektrischen Spritzgießmaschinen sind deutlich energieeffizienter und damit auch nachhaltiger als hydraulische Anlagen. Im Schnitt werden 0,2 kW pro kg verarbeitetem Kunststoff bei technischen Teilen gebraucht – davon rund 0,11 kW, die für das Aufschmelzen der Kunststoffmasse anfallen. Mit diesen Werten wird bis zu 70 % weniger Strom verbraucht als bei hydraulischen Maschinen üblich.

Werkzeug ist wichtiges Element im Nachhaltigkeitskonzept

Die Kanne entsteht in einem Tauchkantenwerkzeug, das eine variable Wandstärke ermöglicht. Die Oberfläche weist unter anderem unterschiedliche Erodierstrukturen auf, aber auch polierte Partien. All das gibt entsprechend auch die Oberfläche des geschäumten PET-Werkstücks sehr detailliert wieder. Der Heißkanal mit Nadelverschluss sorgt für einen prozesssicheren und -stabilen Spritzschäumprozess. Damit ist die Gießkannen-Form – eine Stammform mit Wechseleinsätzen beispielsweise für eine Transportkiste – auch für konventionellen Spritzguss und für das Spritzprägen geeignet.
Aktiv können Besucher an verschiedenen Versuchsaufbauten das Verhalten geschäumter und kompakte gespritzter Bauteile erforschen. Mit Schneidbrettchen aus Vollmaterial und in der geschäumten Variante können Interessierte an Messvorrichtungen etwa die Biege- und Torsionsfestigkeit der Produkte aus beiden Herstellungsweisen auch mit belastbaren Messwerten vergleichen.

Hochwertige Kunststoffteile aus Recycling-Material

Ein weiteres Element, das die Nachhaltigkeit unterstreicht, ist das Material. Der recycelte Werkstoff für die Kanne besteht aus PET-Transferträgerfolienresten aus der graphischen Industrie, die beim Aufbringen hauchdünner Dekorations- und Funktionsschichten auf Produkte anfallen. Diese Folien nimmt das Fürther Unternehmen in einem aktiven Rücknahmeprozess zurück und verarbeitet diese zu einem neuen Kunststoffgranulat, das unter dem Markennamen Recopound vertrieben wird.
Bereits in der Demo-Anwendung der Gießkanne beweist das Material, dass es in der Verarbeitung in keiner Weise hinter Neugranulaten zurücksteht. Besonders das geringe Verzugsverhalten und die hohe mechanische Belastbarkeit macht es als Alternative für andere Kunststoffe interessant. Und mit der Möglichkeit des Spritzschäumens verfügt das Konzept auch über einen nachhaltigen Ansatz zur Materialeinsparung.

Weitere Exponate

Nicht nur wegen der Gießkanne lohnt der Besuch am Stand: Entdecken kann man auch eine Toyo Si-80-6s mit einem Sepro-Handling-Roboter Success 11 und dem Vario-System Gekko Compact von Cycle Temp zur variothermen Steuerung des Prozesses.

Halle/Stand: A6/6320/6413