Arburg Technologie-Tage 2026 Neue Lösungen für die Silikon-Verarbeitung

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ELMET Elastomere, Produktions- und Dienstleistung Gmb

ARBURG GmbH & Co KG

Quarzwerke GmbH | HPF The Mineral Engineers

Wie vielfältig sich der Werkstoff Silikon im Spritzgießen einsetzen lässt und welche technischen Neuerungen eine prozesssichere Verarbeitung ermöglichen, zeigte Arburg auf den Technologie-Tagen 2026 gemeinsam mit renommierten Partnern. Produziert wurde unter anderem ein LSR-Puzzle.

Arburg ist als Pionier von jeher an Neuentwicklungen im LSR-Spritzgießen beteiligt und verfügt über fundiertes Prozess-Know-how. Aktuelle verfahrenstechnologische Highlights zeigte der Maschinenhersteller auf den diesjährigen Technologietagen, die vom 11. bis 13. März 2026 in Loßburg stattfanden.

Peripherie und Robot in Steuerung integriert

Ein fünfteiliges Puzzle zeigte die Kompetenz von Arburg und seines Partners Elmet in LSR-Verarbeitung und Werkzeugtechnik. Ein elektrischer Allrounder 520 A fertigte mit einem anspruchsvollen Familienwerkzeug in rund 60 Sekunden Zykluszeit fünf verschieden große Puzzle-Teile. 

Für eine automatische, präzise Balancierung der fünf Kavitäten sorgte das neue Kaltkanal-Mess- und Regelkonzept „SMARTshot i“ mit servoelektrischen Nadelverschlussdüsen und dynamisch anpassbarem Nadelhub. Während des Einspritzens wurden die Schubkräfte an den Nadeln erfasst und über die Euromap-Schnittstelle EM 75 an die Gestica-Steuerung übertragen. 

Das neue System ermöglicht die gleichzeitige, vollautomatische Füllung von Kavitäten mit unterschiedlichen Materialvolumina. Rheologische Schwankungen werden ohne zusätzliche Sensorik automatisch erkannt. Der Prozessanlauf lässt sich so deutlich verkürzen.

Die zugehörige Dosieranlage war über EM 82.3 in die Gestica integriert. Die Entnahme der Bauteile und Ablage auf zwei Förderbänder übernahm ein ebenfalls in die Steuerung integrierter Yaskawa Sechs-Achs-Roboter. Die einzelnen Bauteile wurden schließlich in fünf Behältern abtransportiert.

Elmet und Arburg präsentierten auf den Technologie-Tagen 2026 des Spritzgießmaschinenherstellers erstmals den neuen SMARTshot i Kaltkanal im Live-Betrieb. Die Besonderheit: Der Kaltkanal ist direkt mit der Maschine vernetzt – ein bedeutender Schritt auf dem Weg zur zukünftigen Vollintegration, an der beide Unternehmen derzeit intensiv arbeiten.

Temperierung von Kaltkanal-Werkzeugen

Für einen kontrollierten Prozess und hohe Teilequalität bei der LSR-Verarbeitung lassen sich mit dem „Arburg FlowPilot“ Durchfluss und Temperatur für jeden Werkzeug-Kaltkanal einzeln regeln. Der „Arburg FlowPilot“ kann mit Temperiergeräten verschiedener Hersteller kombiniert werden und ist wahlweise mit 4-fach- oder 8-fach-Verteiler erhältlich. 

Über OPC UA werden die Prozesse aktiv überwacht. Bei Störungen oder Maschinenstillstand öffnen sich die Kanäle vollständig automatisch. Das sorgt für vollen Durchfluss und verhindert ein unerwünschtes Vernetzen der LSR-Komponenten im Werkzeug. Auf dem Technologie-Tagen 2026 wurde dies bei der Fertigung von LSR-Flaschensaugern auf einem elektrischen Allrounder 470 A mit 8-fach-Werkzeug von Rico demonstriert.

64 LSR-Verschlüsse in 25 Sekunden

Dass die neuen elektrischen Standardmaschinen von Arburg auch für die vollautomatisierte Fertigung von LSR-Standardspritzteilen geeignet sind, demonstrierte ein elektrischer Allrounder 1800 e Trend. Ausgestattet mit einem 64-fach-Werkzeug von ACH Solution und einem Multilift Select 16, produzierte die Turnkey-Anlage pro Stunde rund 9.200 LSR-Verschlüsse „Secure Seal“ mit Lebensmittelzulassung, die zum Abdichten von Nadeln und Spritzen in der Medizintechnik zum Einsatz kommen. 

Das lineare Robot-System entnahm die je 0,5 Gramm wiegenden Spritzteile und legte sie nach Kavitäten getrennt ab. Über ein weiteres Schubladensystem erfolgte die Ablage von Teilen für die Qualitätssicherung.

Silikon-Werkzeugeinsätze für kleine Stückzahlen

Auf einer Vertikalmaschine Allrounder 375 V mit manuellem Arbeitsplatz zeigte Arburg mit dem Partner Siocast am Beispiel von Spielzeugfiguren und Flaschenöffnern, wie sich Kunststoffteile in geringen Stückzahlen von wenigen Dutzend bis einige Tausend wirtschaftlich fertigen lassen. Dies gelingt durch Kombination von 3D-Druck, Silikonformenbau und Spritzgießen. 

Zunächst erfolgt das Design des gewünschten digitalen Modells. Aus den zugehörigen CAD-Daten produzieren 3D-Drucker zunächst Urmodelle aus Kunstharz sowie Angusskanäle. Im nächsten Schritt werden diese in HTV-Silikon eingebettet und vulkanisiert. Zurück bleibt die endgültige Gussform. 

In der Regel wird mit mehreren Formen gearbeitet, die wechselnd in die Spritzgießmaschine eingesetzt werden, um Stück für Stück die Figur aus Kunststoff spritzgießen zu können.