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Für alle Wetter Mit PU Freiformen aus Holz schützen

Verantwortliche:r Redakteur:in: Simone Fischer 4 min Lesedauer

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OBO-Werke GmbH & Co. KG

 Aus 3D-Furnieren hergestellte Holzformen können durch einen ­­­PU-Werkstoff geschützt werden. Dank thermischer Verformbarkeit und widerstandsfähigem 3D-Furnier eröffnen sich viele Gestaltungsmöglichkeiten für Interieurbauteile und witterungsfeste Außenelemente. 

3D-verformtes Bauteil mit Maridur. (Bild: Obo-Werke)
3D-verformtes Bauteil mit Maridur.
(Bild: Obo-Werke)

Komplexe Formen für Werkstücke stellen Tischler üblicherweise vor Herausforderungen. Denn aufgrund der ungleichmäßigen Dichte bei Sperrholz oder MDF-Platten muss stets vorsichtig gefräst werden, andernfalls entstehen Unebenheiten oder es bilden sich Risse im Material. Besonders bei großformatigen Werkstücken wird das Gewicht der Einzelteile zudem schnell zum Problem. Denn bei Deckmöbeln von Yachten, aber auch Verkleidungen von Fahrzeugen wie Caravans kommt es auf jedes Gramm an.  Eine Alterna­tive ist der thermisch und mechanisch formbare Werkstoff Maridur der Obo-Werke, der sich mit den 3D-Furnieren der Laubholzherstellers Danzer in hochwertiger Holzoptik gestalten lässt. In Kooperation mit der Curve Works konnten die Anwendungsbereiche des feuchtigkeitsabweisenden und witterungsbeständigen PU-Werkstoffs nun speziell auf große Bauteile und Außenelemente wie Treppenverkleidungen, Schränke und Türen ausgeweitet werden. Diese Werkstücke lassen sich mit Maridur schnell und unkompliziert als Kreise, Wellen und organische Formen realisieren. Mithilfe der Sandwichbauweise stellen die Hersteller ein möglichst geringes Gewicht im Kern sicher und passen die hochwertigen Ober­flächen mit höheren Dichten auf die anspruchsvollen Anforderungen an. Bereits seit 2008 besitzt Danzer ein Patent für 3D-Furniere aus Holz, mit denen sich komplexe Formen wie Kurven und Radien realisieren lassen. Dazu wird das Furnier im Vorfeld bearbeitet, sodass es sich um das Werkstück legt und nahtlos anpassen lässt. „Um diesen Effekt zu erreichen, schneiden wir das Material in dünne Steifen von 1,2 mm Breite“, erklärt Thomas Wenk, Meister für Holztechnik bei Danzer. „Diese Streifen werden auf der Rückseite mit Klebefäden versehen und dadurch locker zusammengehalten. Dies spannt ein Raster von etwa 10 mm auf, das leicht nachgibt und sich verformen lässt.“ Auf diese Weise presst Danzer Formteile für beispielsweise Stühle und beschichtet Innenverkleidungen in Pkw-Fahrgastzellen sowie Elemente in Yachten und Flugzeugen. 

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