Für das Mikrospritzguss-Ventil wurden der Herstellungsprozess und die Automation neu definiert. (Bild: Arburg)
In der Fertigungszelle wurde auf einer vollelektrischen Spritzgussmaschine, einer Allrounder 270 A mit einer Schließkraft von 350 kN, produziert. Diese war mit einer Mikrospritzeinheit der Größe 5 und einem 4-fach Werkzeug ausgestattet. Beim Spritzvorgang wurde mit einem Nadelverschluss Mini direkt angespritzt und abfallfrei produziert. Das Flüssigsilikon Elastosil LR5040 mit einer Shore A-Härte von 50 wurde beim Produktionsvorgang über eine Kartusche vorgemischt und anschließend mit einer 8-mm-Schnecke eingespritzt. Nach dem Spritzgießvorgang erfolgte eine automatisierte Entnahme und anschließende Weitergabe zum Stanzvorgang. Nur durch das verwendete temperfreie Material war automatisches In-Line-Slitting ohne Nachbearbeitung möglich. Die Bauteile wurden daraufhin nestsepariert abgelegt. Eine Kamera überprüfte während des Prozesses, ob die Teile vollständig ausgespritzt wurden und alle Teile vom Greifer aus dem Werkzeug entfernt waren. Dies schützte das Spritzgusswerkzeug vor Beschädigungen und stellte die entnommene Teileanzahl sicher. Zusätzlich konnten Deformationen an einzelnen Bauteilen erkannt und sicher von den Gutteilen getrennt werden. Das Schlitzventil wurde in einer Zykluszeit von etwa 20 Sekunden produziert. Bei einem Volumen von 0,034 cm3 und einem Durchmesser von 5,5 mm wog das fertige Bauteil 0,038 g. Für die Fakuma-Applikation wurden alle Einheiten herunter-skaliert auf Mikrospritzguss. Neu aufgesetzt wurde das Aggregat, die Materialzuführung, die Schnecke, die Stammform mit Nadelverschluss sowie die Standwerkzeuge und Einsätze.