Maßarbeit im Takt der Medizin Wie aus Kunststoff präzise Medizinschläuche entstehen 

Die Fertigung medizinischer Wellrohre erfordert hohe Präzision und Effizienz. Corrugatoren – Maschinen zur kontinuierlichen Formgebung und Kühlung von Kunststoffschläuchen – ermöglichen flexible Längen, mehrschichtige Strukturen und datenbasierte Prozesskontrolle. Wie anpassungsfähig sind sie wirklich? 

Wellrohre aus Kunststoff werden in der Medizintechnik hauptsächlich in der Anästhesie als Beatmungsschläuche eingesetzt. Es gibt sie in vielen Ausführungen, etwa als beheizbare Version, um Kondensation zu vermeiden, oder mit integrierter Gasmessleitung. Auch in der Apnoetherapie oder als Inhalationszuleitung werden Wellrohre verwendet. Gegenüber Glattrohren bieten sie Gewichtseinsparung, Flexibilität und Stabilität und sind daher ideal für beengte Platzverhältnisse. Ihre Produktion erfordert Präzision, um den hohen Belastungen und Normen der Medizintechnik gerecht zu werden. Die Herstellung von Wellrohren erfolgt im Extrusionsverfahren mit sogenannten Corrugatoren. Der Extruder erhitzt den Kunststoff und leitet ihn durch eine Ringdüse (Extrusionskopf) als zähflüssigen Schlauch in den Corrugator. Nach der Formgebung und Abkühlung im Corrugator durchläuft das formstabile Wellrohr weitere Downstream-Einheiten wie Abschneidevorrichtungen: Die Leitung wird dabei an einem hochauflösenden Kamerasystem vorbei transportiert, das die Schnittposition erkennt. Ein rotierendes Schneidmesser umkreist den Schlauch kontinuierlich, bis der exakte Schnittpunkt erreicht ist. Der präzise Schnittvorgang gewährleistet gratfreie Kanten, sodass die Wellrohre ohne Nachbearbeitung weiterverarbeitet werden können. Diese Integration des Corrugators ermöglicht eine kontinuierliche und effiziente Fertigung.