Hand in Hand schneller ans Ziel Wie Komplettlösungen die Time-to-Market verkürzen 

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Die Automatisierungstechnik hat sich zu einem zentralen Pfeiler der modernen Industrie entwickelt, insbesondere in der Spritzgussmaschinen-Branche. In der Verarbeitung von Gummi und Silikon, einem Bereich mit hohen Anforderungen an Präzision, Effizienz und Flexibilität, werden 360-Grad-Lösungen - also vollständige Gesamtsysteme - zunehmend bedeutender. Erfahren Sie, warum das so ist.

Warum gewinnt Automatisie­rungstechnik weltweit an Ge­wicht? Die Antwort liegt in mehreren globalen Trends. Erstens zwingt der immense Kostendruck - ausgelöst durch steigende Rohstoff­ preise und internationale Wettbewerbs­ märkte – Unternehmen dazu, Prozesse zu optimieren. Automatisierte Systeme reduzieren manuelle Eingriffe, mini­mieren Fehlerquoten und steigern die Produktionsgeschwindigkeit, was ins­ besondere beim Herstellen präziser Gummi- und Silikonformteile einen entscheidenden Vorteil bietet. Zweitens verschärft der Fachkräftemangel die Notwendigkeit, repetitive Aufgaben an Roboter oder Maschinen zu übertragen, sodass qualifiziertes Personal sich auf komplexere Herausforderungen wie Prozessentwicklung oder Qualitätssi­ cherung konzentrieren kann. Drittens verlangt der Markt eine immer höhere Reproduzierbarkeit und Qualität – Standards, die nur durch den Einsatz moderner Technologien wie integrierter Sensorik, Roboterhandling und ver­netzter Steuerungssysteme dauerhaft erfüllt werden können.

Time-to-Market spielt immer öfters eine sehr bedeutende Rolle bei der Ver­gabe der Projekte. Mit einer Gesamtlö­sung des Maschinenherstellers können Projektdurchläufe deutlich verkürzt werden. Die Kombination aus Spritz­gussmaschinen, Robotern, Peripheriegeräten und anwendungsspezifischen Werkzeugen schafft eine effiziente Pro­duktionskette. Alle Komponenten können durch die zentrale Planung bereits sehr früh im Projektverlauf abgestimmt werden. Das sorgt nicht nur für sehr gut aufeinander abgestimmte Systeme, sondern erleichtert und entlastet die Elastomerverarbeiter. Handling-Roboter übernehmen etwa die Entnahme von Formteilen, Fördersysteme sorgen für die Weiterverarbeitung. Die intelligente und intuitive MAP.Commander CC6 Steuerung bildet eine ganzheitli­che Visualisierung und Steuerung der Automatisierungszelle ab. Die hohe Be­dienfreundlichkeit ermöglicht einen einfachen Einstieg und reduziert da – durch Einschulungsaufwände.Intelligente Steuerungen optimieren Echtzeitparameter wie Temperatur oder Druck. Besonders in der Gummi- und Silikonverarbeitung, wo hohe Viskositäten und komplexe Vulkanisierungsprozesse eine Rolle spielen, ist dieser ganzheitliche Ansatz unerlässlich.

Wie die Idee zur Serienproduktion wird

Das Unternehmen aus Kottingbrunn liefert neben Elastomer-Spritzgießma­schinen – wie die Vertikalmaschinen der Ergo+ oder Ergomax+-Serie oder die Horizontalmaschinen der Rapid+­ Serie – auch Automatisierungstechnologien aus eigenem Haus. Robotics Lösungen stammen aus dem MAP.Mate Portfolio. Dieses umfasst schnelle Scara Pick & Place Roboter bis hin zu 6-Achs Robotersystemen mit hoher Traglast. Diese Roboterlösungen optimieren die Prozesse wie Be- und Entladung oder die Nachbearbeitung der Gummiformartikel. Ein weiterer Baustein ist der eigene Formenbau, der Werkzeuge und Kaltkanäle liefert. Diese 360-Grad-Strategie bietet den Elastomerverarbeitern Flexibilität, kürzere Lieferzeiten, eine engere Abstimmung zwischen Komponenten und letztlich eine höhere Wirtschaftlichkeit.

Wie die Idee zur Serienproduktion wird

Wie sieht der Einsatz eines solchen Gesamtsystems in der Praxis aus? Die sieben Schritte stammen aus einem realisierten Projekt:
1.   Erstkontakt und Beratung: Anfrage einer vollautomatisierten Produktionslinie für ein Gummidichtungssystem. Maplan berät umfassend und erstellt ein grobes Gesamtkonzept inklusive Projektplan und Preisindikation. Da­ durch, dass Maschinen, Automatisierung und Werkzeuge aus einer Hand kommen, können die notwendigen Erstinformationen schnell bereitgestellt werden.
2.   Produktspezifikation und Muster­ form: Basierend auf dem herzustellen­den Produkt, entwickelt der Maschinenbauer  eine Musterform,  mit der erste Bauteile gefertigt werden. Diese Phase nutzt der hauseigene Formen­ bau, um das Werkzeug exakt auf Material und Maschine abzustimmen. Dies geschieht durch die gemeinsame Planung von Maschinen und Formtechnologie schon sehr früh und trägt so­mit maßgeblich zum Optimieren des Projektzeitplanes bei.
3. Automatisierungskonzepte: Aus den Ergebnissen der Musterproduktion entstehen Konzepte für die Automatisierung  und Entformung,  beispielsweise für die Entnahme und Nachbearbeitung der Teile oder Entgratung und nachge­lagerter Qualitätskontrolle, welche ganzheitlich in der MAP.Autocell abgebildet werden.

Eckdaten zum MAP.Commander 6 Cell Control

■   Funktion: Zentrale Steuerung der MAP.Autocell via MAP.Commander CC
■   Synchronisation: Komplexe Komponenten werden gesteuert und synchronisiert
■   Bedienung: Einheitliches Bedienpanel (optional 2), intuitive Maplan-Oberfläche
■   Kommunikation: Powerlink (Echtzeit) oder OPC UA
■   Features:
•   Diagnose für Maschine/Zelle
•   Optimierungen (Anfahrzyklus, Artikelwechsel)
•   Fernwartung
■   Support: Maplan First-Level, auch für 3rd-Party
 

4.  Vorserienteile: Der Kunde erhält Vor­serienteile, die direkt in den Freigabeprozess für das Endprodukt einfließen. Diese frühe Rückmeldung ermöglicht Anpassungen, ohne dass große Investitionen in Serienwerkzeuge nötig sind.
5.   Parallele Serienentwicklung: Bereits während der Vorserienphase entwickelt der Lösungsanbieter das Serienkonzept weiter. Erkenntnisse aus der Muster­form fließen direkt ein, was Abweichungen reduziert und spätere Anpassungen am Werkzeug überflüssig macht. Das spart Zeit und Kosten.
6.   Fertigstellung und Abnahme: Das Se­rienkonzept wird im Haus vollständig aufgebaut und getestet. Der Elastomer­verarbeiter kommt zur Abnahme, bei der die finale Serienform in der vollautomatisierten Linie läuft. Nach einer entsprechenden vor Ort Installation der Anlage und Anwenderschulung, steht der Serienproduktionsstart unmittelbar bevor.
7.   Fortlaufenden Service: Hierfür stehen sämtliche technische Möglichkeiten, wie Remote-Verbindungen zur Maschi­ne oder Zelle zur Verfügung. Damit werden Maschinenstillstände auf das Minimum reduziert.Dieser Prozess illustriert, wie der ganzheitliche Ansatz funktioniert: Die enge Verzahnung von Werkzeugbau, Maschinenbau und Automatisierungs­technik beschleunigt Entwicklungszyk­len und minimiert Risiken.

Reifen handhaben lassen

So können in der Reifenindustrie Werker entlastet werden

Deshalb stehen Präzision und Effizienz im Fokus

Ein Schlüsselfaktor dieses Erfolgs ist der eigene Werkzeugbau. Formenbau ist in der Elastomerverarbeitung essenziell, da die Qualität der Werkzeuge die Effi­zienz und Präzision der Produktion be­stimmt. Das Unternehmen hat diesen Bereich mit einer 3.500m² großen Pro­duktionsfläche im slowakischen Mala­cky und der Maplan Systems Niederlas­sung in Süddeutschland ausgebaut. Hier entstehen hochpräzise Spritzguss­formen und Kaltkanäle bis 2.500 x 2.000mm – abgestimmt für Anwendungen in der Automobilindustrie, Energie- oder Öl- und Gasindustrie und weiteren Bereichen. Die tiefe Eigenfertigung mit Weasystec und Maplan Systems schafft Unabhängigkeit im Formenbau und der Entwicklung von Automatisierungstechnologien und damit Kontrolle über jegliche Fertigungsprozesse. Modeme Simulationstechnologien visualisieren Materialflüsse und optimieren Prozesse ergo die Produkte, Angüsse werden eliminiert, wodurch die Teilequalität steigt. Diese Inhouse-Produktion garantiert nicht nur Präzision, sondern auch Flexibilität und Kosteneffizienz. Das Technikum im Headquarter in Öster­reich ergänzt dies, indem es Interessen­ten reale Testmöglichkeiten für Formen, Maschinen und Materialien bietet.