Sie setzen auf berührungslose Bildgebung und kombinierte Multimaterial-3D-Druck-Verfahren, um optimal auf den Gehörgang abgestimmte Otoplastiken herzustellen. Die Partner kombinieren dazu die zwei additiven Fertigungsverfahren Sprühbeschichtung und Laser-Transfer-Druck, um verschiedene Materialien miteinander zu verbinden und so einen Härteverlauf innerhalb des Ohrpassstücks herzustellen. Die Gruppe Laser-Mikrobearbeitung des LZH entwickelt dafür den benötigten Prozess und untersucht die neuen Materialien auf ihre Eignung – immer mit Blick auf die Kriterien der Endanwender. Mit dieser Prozesskette aus OCT und 3D-Druck wäre nicht nur die Erstellung des Ohrpassstücks für den Kunden wesentlich angenehmer. Der Kopfhörer oder das Hörgerät wären zudem über längere Zeit tragbar, würden bessere Klangqualitäten liefern und mindestens einen Tag schneller beim Kunden sein.
Verarbeitung
Mehr Tragekomfort und Funktionalität mit 3D-gedruckten Ohrpassstücken
Tragekomfort und sehr gute Tonweiterleitung sind für Menschen, die Hörgeräte oder In-Ear-Kopfhörer tragen, essenziell. Im Verbund 3D-Polysprint arbeitet das Laser Zentrum Hannover mit sieben Partnern daran, Funktionalität und Tragekomfort zu erhöhen und gleichzeitig die Lieferzeiten zu reduzieren.
