Ein gelber Roboter-Arm in der Produktion.

Ein Roboter bestückt die Heizstationen in der Gummi-Spritzgießzelle. (Bild: LWB-Steinl)

Im Mittelpunkt der diesjährigen DKT-Messepräsentation der bayerischen LWB-Steinl-Gruppe steht ein neuartiges Konzept zum Steigern der ökonomischen und technischen Effizienz beim Gummispritzguss. Das Neue daran ist die Auftrennung des Spritzgießzyklus in Einzelprozesse und die Möglichkeit zur anschließenden Rekombination zu einem bedarfsgerechten Ablauf. Dies erlaubt, die Produktion mit überschaubaren Investitionsschritten von der Pilotproduktion bis zur Großserie zu steigern. Ebenso möglich ist, die Produktionsmenge bei Nachfragerückgängen in analogen Schritten zu reduzieren und die dadurch freiwerdenden Kapazitäten mit anderen Formteilen auszulasten.
Das zweite Präsentationsthema auf der DKT IRC ist die Technik und das Angebot der italienischen Tochterfirma Prodicon International, die ein Hersteller von Maschinen und Anlagen zu Konfektion von Gummimischungen vor dem Weiterverarbeiten ist. Das zentrale Exponat am Stand ist das „Multistationen-Spritzgießsystem“. Die Idee dahinter war, ein System zu kreieren, dessen Kapazität flexibel und mit überschaubaren Kostenschritten mitwachsen und dadurch ein Maximum an Produktionseffizienz bieten kann. Die Überlegungen in diese Richtung führten zu einer Maschine, dessen Spritzgießwerkzeug mit einem Pool von Wechselformensets kombiniert ist. Diese Wechselformen werden mittels Industrieroboter im Kreislauf zwischen der Spritzgießmaschine, externen Heizstationen und nachfolgenden Entform- und Nachbearbeitungsstationen und wieder in die Spritzgießmaschine transferiert.

 

Schafft Prozessaufteilung Effizienz?

Die Innovation des Multistationen-Spritzgießsystem ist, dass es mit der Tradition bricht, den Produktionsanlauf eines Formteils von der Prototypphase bis zur Großserie mit einem auf die Großserie ausgerichteten teuren Multikavitäten-Spritzgießwerkzeug durchzuführen. Die Alternative des Maschinenbauers dazu ist, ab der Prototypphase mit einer Kleinmaschine und einem Kleinwerkzeug, das mit Wechselform-platten kombiniert ist, zu starten. Diese werden nach dem Einspritzen von einem Roboter übernommen, verriegelt und in externe Heizstationen transferiert, um dort die Vulkanisations- oder Kühlzeit, je nachdem, ob Gummi oder TPE verarbeitet wird, ablaufen zu lassen und dadurch die Maschinenkapazität für zusätzliche Einspritzzyklen freizumachen. Die Anzahl der Wechselformen kann so lange mitwachsen, bis die ausgelagerten Heizzeiten samt der Summe der Roboter-Manipulations-zeiten mit den Einspritzzyklen der Maschine in Einklang stehen. Bei sinkenden Abrufmengen besteht beim LWB-Multistationensystem die Möglichkeit, einzelne Wechselformsets aus dem Umlauf zu nehmen und die so freiwerdende Spritzgießkapazität mit der Produktion ähnlicher Formteile aufzufüllen, auch wenn diese mit einer unterschiedlichen Zykluszeit produziert werden müssen.

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Die Elemente des Multistationen-Baukastens

Die Multistationen-Produktionszellen können nahezu mit allen Vertikalmaschinen kombiniert werden. Das Baukastensystem besteht aus Standard-Spritzgießmaschine,
4-Achs-Roboter, Heiz-/Pressstationen, separater Belade- und Entformstation sowie Systemerweiterungen. Damit sind alle üblichen Prozesse der Gummi-Formteileproduktion abgedeckt.

Link zu LWB-Steinl

Zwei gelbe Roboter-Arme in einer Produktionshalle.
Multistationen-Spritzgießsystem (Bild: LWB-Steinl)

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LWB Steinl GmbH & Co.KG

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