Freudenberg baut Produktion für Druckausgleichselemente aus

Das Unternehmen aus Weinheim verzeichnet eine hohe Nachfrage nach Druckausgleichselementen aus der Automobilindustrie. Dies zeigt sich in gleich mehreren jüngst abgeschlossenen Großaufträgen. Insbesondere ein asiatischer sowie ein US-amerikanischer Automobilkonzern haben ihre Auftragsvolumina demnach massiv erhöht.

„In Zeiten, in denen die Zuliefererindustrie um jeden Auftrag kämpfen muss, ist es uns gelungen, diese und weitere signifikante Großaufträge für unsere Diavent-Produktfamilie an Land zu ziehen“, sagt Ralf Schmid, Senior Vice President der Division Special Sealing bei Freudenberg Sealing Technologies. „Um der riesigen Nachfrage nachzukommen, haben wir unsere Produktionskapazitäten kurzfristig verdreifacht.“

Anfang 2023 ging in Reichelsheim die erste vollständig automatisierte Hightech-Produktionszelle für Diavent Highflow in Betrieb. Im Dezember folgte nur wenige Meter daneben in derselben Produktionshalle ein baugleicher Zwilling. Da in Reichelsheim kein weiterer Platz mehr zur Verfügung steht, geht eine dritte Fertigungslinie in der ersten Jahreshälfte 2024 am Standort Berlin in Betrieb. Damit nicht genug: Für den Großauftrag aus den USA wird man  Anfang 2025 mindestens eine weitere Fertigungslinie an seinem nordamerikanischen Standort Shelbyville im US-Bundesstaat Indiana in Betrieb nehmen.

Bereits 2017 wurde damit begonnen, eine komplette Diavent-Familie von intelligenten Druckausgleichselementen zu entwickeln, die Druckausgleich und Notentgasung in einem Bauteil vereinen und damit Batterien für Elektrofahrzeuge sicherer machen. Die Lösungen reichen von dem einfachen Belüftungselement Diavent light, bis hin zum Diavent Highflow, das einen bidirektionalen Druckausgleich mit einer Notentgasungsfunktion in einem Bauteil kombiniert.

Letzteres wurde entwickelt, um die Luftdruckschwankungen innerhalb des Batteriegehäuses eines batteriebetriebenen Fahrzeugs auszugleichen und die Notentgasung im Falle eines Thermal Runaways zu gewährleisten. Das Element benötigt 50 bis 70 % weniger Platz als vergleichbare Lösungen und bietet zudem Gewichtseinsparungen aufgrund seines innovativen UL94-V0-konformen Kunststoffgehäuses. Es ist damit kostengünstiger als zwei separate Komponenten, erfordert einen geringeren Installationsaufwand, verringert die Komplexität der Lieferkette und unterstützt den Einsatz von Batterien mit höherer Leistungsdichte, um die Anforderungen an Reichweite, Leistung und Sicherheit in batteriebetriebenen Fahrzeugen zu erfüllen.

Auf der technischen Basis des Diavent Highflow entstehen auch anwenderindividuelle Modifikationen der Befestigungstechnik am Batteriegehäuse.

Um die Qualität der Bauteile zu gewährleisten, werden im Fertigungsprozess eine ganze Reihe von Kontrollen implementiert. So werden beispielsweise der Öffnungsdruck und die Dichtheit der für die Notentgasung zuständigen Schirmmembrane automatisch getestet. Zudem wird geprüft, ob die Luftdurchsatzrate der atmungsaktiven und wasserdichten e-PTFE-Vliesscheibe stimmt, die im Normalbetrieb sicherstellt, dass die Batterie ordnungsgemäß belüftet wird.  

Ausnahmslos jedes Teil muss solche Prüfungen und diverse 360-Grad-Kameraprüfungen durchlaufen, um am Ende als Gütesiegel eine Lasergravur zu erhalten. Sie dokumentiert die Funktionsfähigkeit und ermöglicht darüber hinaus die Rückverfolgbarkeit jedes einzelnen Druckausgleichselements.

Quelle: Freudenberg Sealing Technologies