Inline-Qualitätssicherung in der Gummiextrusion Inspektionssystem als effizienter Qualitätswächter

Pixargus erweitert seine X-Line-Serie um ein auf die Gummiextrusion ausgelegtes Inline-Inspektionssystem. Die modulare Plattform kombiniert bis zu acht optische Sensoren zur simultanen Erfassung selbst komplexer Profilgeometrien und -oberflächen. Dank einer intelligenten Software reduzieren EPDM-Verarbeiter zudem den Rüstaufwand bei wechselnden Oberflächenstrukturen.

Mit dem Inline-Inspektionssystem Profilcontrol 7 Rubberflex bringt Pixargus eine spezialisierte Lösung zur Qualitätskontrolle in der Gummiextrusion auf den Markt. Als Teil der Profilcontrol 7 X-Line-Serie setzt das System auf ein verschlanktes Hardwarekonzept mit einer offenen Sensorplatte und vordefiniertem Lochbild, wodurch auf ein geschlossenes Gehäuse sowie Klappmechanismen verzichtet wird. Die Sensorplatte lässt sich flexibel mit bis zu acht optischen Kameras bestücken, um die Sichtbereiche von Dichtungs- und technischen Gummiprofilen lückenlos zu erfassen.

„Profil Control 7 Rubberflex bietet für die Herausforderungen in der Gummiextrusion genau die passende Kombination aus Hard- und Software – nicht mehr und nicht weniger“, erklärt Michael Frohn, Vertriebsleiter bei Pixargus.

Modulare Optik

Für die Ausleuchtung der Extrudate setzen die Entwickler auf bis zu 700 LEDs, die ein homogenes Beleuchtungsfeld erzeugen. Parallel dazu rechnet die Prüfsoftware optische Störeinflüsse durch Umgebungslicht automatisch heraus. Eine integrierte Multiarea-Funktionalität nutzt virtuelle Kameras, um verschiedene Zonen eines Profils zeitgleich auszuwerten. Neben Geometriedaten wie Radien, Winkeln, Höhen oder Klemmmaßen detektiert die Sensorik auch Oberflächenfehler wie Blasen, Risse oder Stippen im laufenden Prozess.

Automatisierte Rüstprozesse für EPDM-Profile

Ein Schwerpunkt der Entwicklungsarbeit lag auf der Softwaresteuerung und beschleunigten Einrichtung bei Chargenwechseln. Neue digitale Assistenzfunktionen schlagen bei unterschiedlichen Oberflächenbeschaffenheiten automatisch den passenden Rauigkeitswert vor, wodurch der manuelle Einstellaufwand entfällt.

Beim Chargen- oder Produktwechsel in der Extrusion variieren die Oberflächen der EPDM-Profile häufig – etwa von glatt über mattiert bis hin zu strukturiert. Optische Inspektionssysteme müssen auf diese Oberflächen angepasst werden, damit das System die gewollte Rauigkeit des Werkstoffs nicht fälschlicherweise als Defekt (z. B. als Stippen, Blasen oder Risse) interpretiert. 

Bisher musste der Maschinenbediener diesen Schwellenwert für die Oberflächenempfindlichkeit beim Produktwechsel manuell und oft zeitintensiv per Trial-and-Error einstellen. Das neue System übernimmt diesen Schritt digital: Eine Assistenzfunktion analysiert die Oberfläche und schlägt automatisch den passenden Rauigkeitswert für die Prüfung vor. Dadurch verkürzt sich die Umrüst- und Einrichtzeit der Linie bei Produktwechseln deutlich, und Fehlbedienungen werden vermieden.

Das Prüfsystem deckt Anwendungen von automotiven Dichtungsprofilen bis hin zu technischen EPDM-Profilen für die Kälte-, Klima- und Fenstertechnik ab. Je nach Anforderung lässt sich das System rein für die Dimensionsvermessung, die Oberflächeninspektion oder als Dual-Vision-Komplettlösung auslegen.

Systemausstattung und funktionale Erweiterungen

In der Basisausführung wird das schlüsselfertige Prüfsystem mit einem externen 21,5-Zoll-Multi-Touch-Monitor, einem mobilen Gestell sowie einem Drehgeber beziehungsweise Taktmodul geliefert. Ergänzend stehen Anwendungsmodule für die Flock- und Lochkontrolle, die variable Extrusion sowie ein Defect Density Management (DDM) zur Verfügung. Während eine Standard-Inspektion lediglich registriert, dass ein Fehler auftritt, analysiert das DDM die Häufigkeit, Räumlichkeit und Verteilung von Defekten innerhalb eines definierten Abschnitts. DDM unterstützt bei der gezielten Ausschusssteuerung und der Prozessdiagnose.

„Die Neukonzeption der Serie verdichtet die Software und vereinfacht die Prozessüberwachung direkt an der Linie“, erläutert Frohn. „Ziel ist die kontinuierliche Reduzierung von Ausschussquoten durch eine frühzeitige Ursachenanalyse im Extrusionsprozess.“ (mg)