Freudenberg nimmt neue LCM-Extrusionsanlage in Betrieb Spezialdichtungen mit mehr Vielfalt und höherer Präzision

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Freudenberg Sealing Technologies

Quarzwerke GmbH | HPF The Mineral Engineers

Freudenberg Sealing Technologies nimmt am Standort Weinheim eine neue Extrusionsanlage in Betrieb. Die Liquid Curing Method (LCM) nutzt eine 200 °C heiße Salzschmelze zur Vulkanisation und ermöglicht engere Toleranzen sowie ein erweitertes Werkstoffportfolio für Dichtungsprofile mit höchsten Qualitätsanforderungen.

Der Dichtungsspezialist Freudenberg Sealing Technologies erweitert seine Fertigungskapazitäten am Standort Weinheim durch eine hochmoderne Extrusionsanlage. Das System nutzt die sogenannte Liquid Curing Method (LCM), bei der eine 200 °C heiße Salzschmelze als Medium für die kontinuierliche Vulkanisation dient. Die Investition zielt auf Branchen mit höchsten Qualitätsanforderungen ab, darunter die Windkraft, die Wasserstofftechnologie sowie die Lebensmittelindustrie. Das Verfahren ermöglicht die Verarbeitung eines deutlich erweiterten Werkstoffportfolios bei gleichzeitig gesteigerter Präzision bei Dichtungsprofilen.

Die Anforderungen an elastomere Komponenten in der Luft- und Raumfahrt, der Energiewirtschaft sowie der Lebensmittelindustrie steigen hinsichtlich Abriebfestigkeit, chemischer Beständigkeit und Langlebigkeit kontinuierlich an. Um diesen Bedarfen mit hochpräzisen Dichtungslösungen zu begegnen, setzt Freudenberg Sealing Technologies auf die Kombination von Werkstoff-Know-how und modernster Anlagentechnik.

Prozessstabilität durch Salzschmelze

Das Herzstück des neuen Verfahrens ist die Vulkanisation in einer Salzschmelze, die es dem Hersteller erlaubt, flexibel auf individuelle Kundenanforderungen zu reagieren und sowohl filigrane Profile im Millimeterbereich als auch großformatige Querschnitte effizient zu fertigen.

Die Gesamtanlage erstreckt sich über eine Länge von 36 m, wovon allein die zentrale Salzwanne 19 m einnimmt. Der Prozess beginnt mit zwei mobilen Extrudern, die über ein Schienensystem flexibel je nach benötigter Profilgeometrie eingesetzt werden können. Dies ermöglicht einen schnellen Wechsel der Fertigungsumgebung von kleinsten Geometrien auf großformatige Dichtungsquerschnitte. 

Das extrudierte Profil durchläuft anschließend ein kontinuierliches Verfahren in der rund 200 °C heißen Salzschmelze, die einen gleichmäßigen Wärmeübergang garantiert und den Kontakt mit Luftsauerstoff während der Vernetzung ausschließt.

Zweistufige Vulkanisation in der Salzstrecke

Technologisch setzt das Unternehmen auf ein zweistufiges Verfahren zur Formstabilisierung. Zunächst wird das Profil auf einer Rieselstrecke mit flüssigem Salz besprüht, wodurch die Außenhaut unmittelbar vulkanisiert und das Werkstück stabilisiert wird. Erst danach erfolgt das vollständige Eintauchen in die Salzwanne, in der das Profil über eine Rollenstrecke geführt wird.

Nach dem Verlassen der Wanne wird das Produkt auf einer Klopferstrecke mechanisch von Salzresten befreit, bevor es eine kombinierte Wasch-, Kühl- und Abblasstrecke durchläuft, um auf Raumtemperatur abgekühlt zu werden. Die Anlage ist als geschlossenes System konzipiert, in dem das Vulkanisiersalz kontinuierlich recycelt wird.

Mehr Werkstoffvielfalt und höhere Präzision 

Durch den Einsatz der LCM-Technologie kann Freudenberg nun Vernetzungssysteme nutzen, die über die Standardverfahren hinausgehen, einschließlich der peroxidischen Vernetzung im kontinuierlichen Betrieb. Das Werkstoffportfolio umfasst leistungsstarke Elastomere wie NBR, EPDM und FKM. Damit steht eine Materialvielfalt zur Verfügung, die bisher primär formgebenden Verfahren vorbehalten war, was auch Dichtungslösungen mit FDA-Freigabe für den Lebensmittelkontakt einschließt.

Die Qualitätsüberwachung erfolgt durch eine in den Prozess integrierte Sensorik, die einzelne Prüfmerkmale der vulkanisierten Profile kontinuierlich dokumentiert. Eine moderne Prozessführung ermöglicht es zudem, die Parameter bereits über das noch unvulkanisierte Profil nachzuregeln. Diese präzise Steuerung führt zu einer signifikanten Reduktion der Fertigungstoleranzen: Filigrane Profile mit einer Wandstärke von lediglich 1 mm können nun mit einer Toleranz von 0,1 mm gefertigt werden. Gegenüber dem bisherigen Standard von 0,3 mm stellt dies eine Verdreifachung der Präzision dar.

Fokus auf Windkraft und Wasserstoff

In On- und Offshore-Windparks erfordern die zunehmenden Rotorblattlängen und Turmhöhen Dichtungslösungen, die extreme Lasten und Spaltbewegungen über Zeiträume von 35 Jahren und mehr kompensieren können. Hierfür liefert die neue LCM-Anlage sowohl großformatige Profile als auch bewährte Dichtungsgrößen aus optimierten Werkstoffen.

Zusätzliche Potenziale ergeben sich in der Wasserstoffproduktion, speziell für den Einsatz in alkalischen Elektrolyseuren. Hier werden Materialien benötigt, die eine hohe Resistenz gegenüber der prozessbedingten Kalilauge aufweisen. Die LCM-Anlage erfüllt dabei die komplexen Anforderungen, bei denen große Dichtungsdurchmesser oft auf filigrane Profile mit engen Toleranzvorgaben treffen.

Auch für Anwendungen in der Prozessindustrie, etwa bei Heißluftöfen oder Lötanlagen, lassen sich die Vorteile der Salzschmelze-Vulkanisation hinsichtlich Medien- und Temperaturbeständigkeit der Dichtungsprofile voll ausschöpfen.